2020-05-21
888
В процессе длительной работы теплообменные аппараты подвергаются загрязнению и износу. Поверхность их покрывается накипью, маслом, отложениями солей и смол, окисляется и т.п. С увеличением отложений возрастает термическое сопротивление стенки и ухудшается теплообмен.
Износ теплообменного аппарата выражается в следующем:
1) уменьшение толщины стенки корпуса, днища, трубных решеток;
2) выпучины и вмятины на корпусе и днищах;
3) свищи, трещины, прогары на корпусе, трубках и фланцах;
4) увеличение диаметра отверстий для труб в трубной решетке;
5) прогиб трубных решеток и деформация трубок;
6) заклинивание плавающих головок и повреждение их струбцин;
7) повреждение линзовых компенсаторов;
8) повреждение сальниковых устройств, катковых и пружинных опор;
9) нарушение гидро- и термоизоляции.
Подготовка к ремонту включает выполнение следующих мероприятий:
1) снижается избыточное давление до атмосферного и аппарат освобождается от продукта;
2) отключается арматура и ставятся заглушки на всех подводящих и отводящих трубопроводах;
3) проводится продувка азотом или водяным паром с последующей промывкой водой и продувкой воздухом,
4) выполняется анализ на наличие ядовитых и взрывоопасных продуктов;
5) составляется план и получается разрешение на огневые работы, если они необходимы в процессе ремонта;
6) составляется акт сдачи в ремонт.
Далее выполняются следующие работы:
1) снятие крышек аппарата, люков, демонтаж обвязки и арматуры;
2) выявление дефектов вальцовки и сварки, а также целостности трубок гидравлическим и пневматическим испытаниями на рабочее давление;
3) частичная смена или отключение дефектных трубок, крепление труб вальцовкой или сваркой;
4) ремонт футеровки и антикоррозионных покрытий деталей с частичной заменой;
5) ремонт или замена износившейся арматуры, трубопроводов, регулировка предохранительных клапанов;
6) смена уплотнений разборных соединений;
7) извлечение трубок, чистка внутренней поверхности корпуса аппарата и теплообменных трубок, зачистка отверстий в трубной решетке, зачистка концов трубок;
8) замена части корпуса, днищ (крышек) и изношенных деталей;
9) изготовление новых трубок;
10) монтаж трубного пучка и вальцовка труб в решетке;
11) ремонт плавающих головок;
12) монтаж резьбовых соединений;
13) гидравлическое испытание межтрубной и трубной частей аппарата пробным давлением;
14) пневматическое испытание аппарата.
Для очистки теплообменной аппаратуры используют химическую, абразивную или специальную очистку.
Химическая очистка осуществляется без вскрытия и разборки теплообменника. Для очистки от накипи применяют 5 – 15 % раствор соляной кислоты с добавками ингибиторов. Для очистки от органических отложений используются углеводородные растворители. Очистка от твердых отложений путем заполнения теплообменника на сутки 5 % раствором соляной кислоты с добавкой жидкого стекла.
Трубопроводы испытывают химическое и механическое воздействие транспортируемой среды, которое может вызвать нарушение герметичности и полому деталей трубопроводов, фланцев, муфт, шпилек и гаек. Нарушение герметичности трубопроводов обусловливается коррозией металла, износом прокладок между фланцами, ослаблением фланцевых соединений, износом резьбы болтов, замерзанием труб и появлением щелей в труба х со швами. Небольшие трещины по телу трубы устраняют заваркой. Трещины на сварных стыках или в теле трубы и коррозийные отверстия ликвидируют накладкой с последующей установкой и обваркой цилиндрических муфт, изготовляемых из труб большего размера, чем трубопровод. При полном разрыве стыка повреждённый участок вырезается и на его место вваривается патрубок такого же диаметра. Ремонт неметаллических трубопроводов (винипластовых, полиэтиленовых, стеклянных, фарфоровых и керамических) сводится к устранению течи, отчистки и замене поврежденных участков. Участки трубопроводов из пластмасс, имеющих трещины и переломы вырезаются и взамен вставляются новые из труб такого же диаметра. Фарфоровые и стеклянные трубопроводы ремонтирую т путем замены повреждённой детали. Ремонт изоляции начинают с отчистки наружных поверхностей труб от старой изоляции и следов коррозии до металлического блеска. Сразу же после этого изолируемый участок грунтуют. Выбор материала изоляции, а также толщина теплоизоляционного слоя зависит от разности температур окружающей среды, протекающей жидкости и диаметра трубопровода. Участки трубопроводов с поврежденным внутренним антикоррозийным покрытием снимают и заменяют новыми. После окончания ремонта трубопроводов производят проверку качества ремонтных работ, промывку или продувку и испытания на прочность и плотность.
Ремонт запорной арматуры включает следующие работы: отчистку арматуры, зольников и фланцев, притирку и при необходимости замену уплотняющих поверхностей клапанов и седел, смену прокладок и сальниковых уплотнений, восстановление поврежденных и изношенных деталей. В качестве очищающего средства применяют 10% раствор соляной кислоты. Для удаления масла и следов коррозии применяют промывку в керосине. Для притирки гнезд и клапанов рекомендуется применять специальный инструмент, материал которого должен быть мягче чем притираемый материал. Для притирки используют пасты ГОИ и шлифовальные порошки. Притирку делают при глубине не более 0,5мм, при большей глубине рисок производят проточку на станке. Притирку производят вручную или при помощи дрели. В качестве смачивающих жидкостей применяют керосин, растительное масло, смесь парафинового масла с минеральным.
Для проверки качества притирки поверхность гнезда покрывают тонким слоем краски и клапан опускают в гнездо. Краска должна отпечататься на всей поверхности. Арматуру для вязкой массы можно проверять с помощью мела. При ремонте арматуры уплотнения заменяются полностью. В зависимости от рабочей среды, ее температуры и давления для набивки сальников применяют различные асбестовые набивки (табл. 15)
Во избежание выдавливания смазывающей массы набивки подтягивают сальники равномерно без больших усилий.
Изношенные и поврежденные втулки заменяют новыми. Правильность установки втулки проверяют по равенству зазоров между ней и шпинделем в точках против натяжных болтов, а плотность обтяжки сальника – по легкости вращения шпинделя. Окончательную затяжку сальника выполняют после установки арматуры на место. При наличии трещин, раковин и свищей в корпусах вентилей, предохранительных клапанов и инжекторов, изготовленных из стали, бронзы и ковкого чугуна, они устраняются заваркой. Изношенные и погнутые шпиндели ремонтируют путем правки незначительных искривлений, удаления царапин и рисок, шлифовки и притирки уплотненной поверхности. При ремонте нужно выдержать установленный зазор между шпинделем и втулкой сальника.
Качество ремонта после сборки проверяют проведением гидравлического испытания на соответствующем прессе. После ремонта технологические трубопроводы и трубопроводную запорно-регулирующую арматуру необходимо промыть или продуть и испытать на прочность и плотность.
Ремонт вспомогательной аппаратуры
Технический уход за вспомогательной холодильной аппаратурой включает:
Производство мелких ремонтных работ по устранению пропусков газа в аппаратах и арматуре; выпуск масла из аппаратов; наблюдение за работой контрольно-измерительных приборов.
Устранение пропусков газа во фланцевых соединениях, крышках вентилей и в сальниках;
Освобождение вентилей отделителя жидкого аммиака от снеговой шубы и проверка их открытия и закрытия;
Спуск масла и ремонт масло спускной арматуры;
Проверка и ремонт указательных стекол и предохранительных клапанов;
Проверка и ремонт контрольно-измерительных приборов.
Средний планово-предупредительный ремонт вспомогательной аппаратуры производится в зимний период.
Он включает:
Устранение пропусков газа во фланцевых соединениях и крышках вентилей;
Ремонт аммиачной арматуры;
Восстановление изоляции аппаратов, работающих при низкой температуры; ремонт контрольно-измерительных приборов;
Испытание аппаратов после ремонта.
Капитальный ремонт вспомогательного оборудования и вспомогательной холодильный аппаратуры производят в случае полного износа корпуса насоса, вентилятора, а также рабочих колес тих вспомогательных машин.
В текущий планово-предупредительный ремонт вспомогательных холодильных аппаратов, осуществляемый во время их работы и при кратковременных остановках. входят следующие работы:
