2020-05-21
136
Подлежащие запрессовке детали нужно тщательно осмотреть, чтобы не допустить у них заостренных кромок со стороны запрессовываемого конца, забоин, царапин и других дефектов. Полностью годные детали промывают, затем у них смазывают маслом запрессовываемый конец, чтобы уменьшить трение при запрессовке.
Запрессовка, в зависимости от требуемого усилия, производится вручную молотком или же механизированными приспособлениями. Вручную запрессовывают небольшие детали – шпонки, клинья, штифты. При этом пользуются медными или свинцовыми молотками, а также молотками из дерева твердых пород. Допускаются и стальные молотки, но при условии нанесения ими ударов через мягкую прокладку.
При запрессовке деталей сначала наносят легкие удары, пока деталь не войдет в отверстие. Убедившись, что деталь вошла в отверстие без перекоса, увеличивают силу ударов. Заканчивают запрессовку резким ударом, чтобы деталь плотно села на свое место.
Для запрессовки небольших деталей удобны стальные молотки со вставным бойком из мягкого металла или пластмассы (рис. 128, а).
При разборке и сборке прессовых соединений часто пользуются выколотками. На рис. 128, б показана составная выколотка со стержнем из стали и сменным наконечником из мягкого металла.
а – молоток со вставным бойком; 1 – молоток, 2 – вставной боёк; б – выколотка; 1 – стержень, 2 – сменный наконечник; в – оправка; 1 – оправка; 2 – втулка; г – винтовое приспособление; 1 – болт, 2 – шайба, 3 – втулка, 4 – корпус, 5 – гайка.
Рисунок 128 – Инструмент и приспособления для сборки прессовых соединений.
При запрессовке втулок молотками применяют различные оправки, в частности показанную на рис. 128, в. Центрирующий хвостовик оправки вводят во втулку. Удары наносят молотком по головке оправки. Запрессовку выполняют при помощи кольца из мягкого, т. е. незакаленного, металла.
Механизированная запрессовка производится специальными приспособлениями или на прессах – ручных, гидравлических, пневматических.
Втулки удобно запрессовывать винтовым приспособлением, схема которого показана на рис. 128, г. В приспособлении имеется болт 1, две шайбы 2и гайка 5. Чтобы запрессовать втулку 3 в корпус 4, завинчивают гайку 5, изготовляемую в форме рукоятки.
На рис. 129 показано приспособление для запрессовки втулки в зубчатое колесо. При пользовании приспособлением зубчатое колесо б, сцентрированное по цилиндрическому пояску 7 оправки 3, устанавливают на плите 1. После этого запрессовываемую втулку 5 с надставкой 4 вводят в отверстие колеса. Ударами молотка, кувалды или при помощи пресса выполняют запрессовку, В ходе ее оправка все больше опускается вниз, сжимая своим пояском пружину 2, пока втулка не окажется полностью запрессованной в зубчатое колесо. При снятии колеса с плиты оправка с пояском под действием разжимающейся пружины 2 занимает исходное положение для запрессовки следующейся втулки в другое зубчатое колесо.
Стопорение втулок из цветных металлов, установленных в чугунных и стальных деталях, может быть осуществлено по окружности (рис. 130) и по торцу. При стопорении по торцу место сверления накернивают так, чтобы центр сверла приходился на торец стальной или чугунной детали, а не посередине между сопрягаемыми поверхностями, так как при этом сверло будет уводить от
центра разметки в сторону детали из латуни, бронзы, дюралюмина и др.
Более производительна работа на прессах, предназначенных для запрессовки относительно крупных деталей, например крупных пальцев, больших дисков и др. Чтобы избежать перекоса деталей, их запрессовывают сначала медленно и с небольшим усилием; в конце операции резко нажимают на деталь, обеспечивая этим плотную посадку ее на место.
Сборку с нагревом охватывающей детали или охлаждением охватываемой применяют для получения прессовых посадок. Этот способ основан на явлении расширения деталей под влиянием нагрева и уменьшения их объема вследствие охлаждения.
Нагрев производится в кипящей воде или в масле с температурой 110 – 120°С, в нагревательных печах или горнах, газовыми горелками или электрическим током. Охлаждают детали в жидком воздухе, в жидком кислороде или сжиженном азоте, а также в твердой углекислоте (сухой лед). При охлаждении указанными жидкостями достигается разность температур 200 – 215° С, а твердой углекислотой – до 100° С.
