Испытание махп после ремонта

Правильность сборки после ремонта проверяется пробным пуском ее вхолостую, вначале медленным проворачиванием вручную, а затем от электродвигателя. Тяжелые машины прокручивают с помощью троса и лебедки, крана или других приспособлений. Перед пуском должна быть обеспечена полная смазка машины согласно карте смазки, установлены ограждения. Машина должна работать плавно, легко с допустимым шумом, подшипники не должны нагреваться.

Испытание отремонтированной машины проводится в две стадии: холостая обкатка и испытание под нагрузкой. Холостая обкатка проводится для проверки правильности взаимодействия частей и приработке трущихся поверхностей. Длительность холостой обкатки производится инструкцией по испытанию и наладке обор-я. В зависимости от сложности машины длительность обкатки может колебаться от 8 до 72 часов.

Испытание под нагрузкой проводится в соответствии с инструкцией по эксплуатации машины. Нагрузка должна подаваться постепенно в несколько приемов. При каждом увеличении нагрузки испытание проводится в течении 1-3 часов. После достижения номинальной нагрузки проверяются производительность машины, удельные затраты электроэнергии, качество продукции.

Аппараты, работающие под давлением или вакуумом, испытываются на прочность и плотность гидравлически, пневматически или с помощью галоидного течеискателя (для аппаратов глубокого вакуума или работающих с ядовитыми веществами). После испытания такие аппараты, если это необходимо, должны пройти техосмотр Госгортехнадзора.

Испытания после ремонта (на прочность и плотность).

Для аппаратов, работающих под давлением Р ³ 0.5 МПа, величина контрольного давления на прочность составляет 1.25×Р.

Испытанию на плотность подвергаются аппараты, предназначенные для работ с горючими, взрывоопасными и токсичными продуктами. Контрольное давление при испытании на плотность должно быть равно рабочему давлению. Испытание на плотность проводят воздухом или инертным газом.

Качество сварных швов в аппаратах, работающих при атмосферном давлении, проверяется смачиванием керосином, а прочность самих аппаратов испытывается водой под наливом.

Аппараты, имеющие рабочую температуру стенки выше 40 С, подвергаются гидравлическому испытанию при давлении, превышающем рабочее не менее, чем в 1.5 раза.

Вакуум-аппараты испытываются гидравлически на прочность избыточным давлением 0.2 МПа и на плотность пневматически избыточным давлением 0.1 МПа.

Контроль утечек при испытании на плотность может быть выполнен промазкой мыльной пеной предполагаемых мест утечки. Фланцевые соединения также промазывают пеной (латексом или специальном составом).

Проверка зазоров в подшипниках качения выполняется индикатором. Для этого внутреннее кольцо устанавливают на оправу. К наружному кольцу подводят измерительный штифт индикатора, а с другой стороны прикладывают силу, “выбирающую” полностью люфт. Отклонение стрелки индикатора дает величину радиального зазора.

При проверке осевого зазора измерительный штифт индикатора подводят к торцу наружного кольца. С противоположной стороны легким усилием перемещают кольцо на полную величину люфта.

Равномерность прилегания (разновидность проверки плоскостей) наиболее часто контролируется для вала и вкладыша подшипника скольжения, т.е. для деталей цилиндрической формы. Проверка прилегания производится на краску при повороте вала на 1-1.5 оборота и оценивается количеством пятен на квадрате 25х25 мм.(пятно должно занимать не <80% поверхности постели).

Например, для подшипников компрессоров количество пятен должно быть не менее 10. общая площадь пятен должна превышать 35-40% всей поверхности прилегания.

Другой способ проверки правильности прилегания – с помощью щупа (толщиной 0.05мм) который не должен проходить в местах соприкосновения вкладыша с постелью.

Правильность прилегания рабочих поверхностей зубьев колес проверяется по краске в местах контакта.

Радиальный и боковой зазоры в передачах с коническими и цилиндрическими зубчатыми колесами проверяются с помощью щупа или свинцовой проволоки, которую прокатывают между колесами. Замерив толщину сплющенных частей проволоки, находят боковой заруб.