double arrow

Методы удаления продуктов коррозии после коррозионных испытаний

2

Общие положения

 

В России методы для удаления продуктов коррозии представлены в ГОСТ Р9.907-2007.

Легкая механическая очистка щеткой с мягкой щетиной под струей воды может быть предварительно применена для удаления непрочно прилегающих или рыхлых продуктов коррозии.

Если по способу, указанному выше, продукты коррозии не удаляются, то используют один из следующих методов:

а) химический;

б) электрохимический;

в) механический.

Для полного удаления продуктов коррозии независимо от используемого метода может появиться необходимость повторной обработки поверхности. Степень удаления продуктов коррозии определяют визуально. Использование микроскопа (увеличение от 7× до 30×) особенно пригодно для поверхности, покрытой раковинами, так как в них могут скапливаться продукты коррозии.

Идеальный метод удаления продуктов коррозии должен позволять удалять только продукты коррозии и не приводить к удалению основного металла. Для подтверждения этого могут быть использованы два способа. При одном способе (способ А) используют контрольный образец, при другом (способ Б) - испытуемый образец, требующий определенного числа циклов удаления продуктов коррозии (далее - травление) с прокорродировавшей поверхности.




Способ А

Контрольные образцы должны быть идентичными (химически, металлургически и геометрически) испытуемым образцам, должны быть очищены таким же методом, что и испытуемые образцы. По взвешиванию контрольного образца до и после травления (взвешивание проводят с точностью до 0,00001 г - для образцов массой до 70 г и с точностью 0,001 г - для образцов массой более 70 г) определяют потерю массы металла. Потеря массы контрольного образца будет отражать потерю массы испытуемого образца, вызванную процедурой удаления продуктов коррозии.

Для определения потери массы металла контрольных образцов проводят контрольное травление на образцах, не подвергавшихся коррозионным испытаниям. Количество контрольных образцов - не менее трех.

Перед травлением контрольные образцы выдерживают в эксикаторе с влагопоглотителем в течение 24ч и взвешивают.

На одном и том же контрольном образце проводят травление в определенном растворе и при определенном режиме три раза. После каждого травления определяют величину потери массы контрольного образца. Вычисляют среднеарифметическое значение потери массы контрольного образца в результате трех травлений.

Способ Б

После удаления продуктов коррозии с поверхности прокорродировавшего испытуемого образца операцию его травления повторяют несколько раз. Строят график зависимости потери массы образца от числа равных циклов травления (рисунок 2), где точкаА представляет массу прокорродировавшего образца до начала удаления продуктов коррозии (травления). В большинстве случаев будет иметь место линейная зависимость значений массы образца, полученных в циклах травления (после удаления продуктов коррозии), от числа циклов его травления. Получают две линии АВ и ВC. Линия АВ характеризует удаление продуктов коррозии и может быть не всегда видима. Линия ВС характеризует удаление основного металла после того, как удалены продукты коррозии. Экстраполяцией линии ВС на ось ординат мы получим точку D, которая характеризует массу образца при нулевом количестве циклов удаления продуктов коррозии (травления). В некоторых случаях зависимость может быть нелинейной и тогда следует сделать наиболее приемлемую экстраполяцию.



 

Рисунок 2 - График зависимости изменения массы прокорродировавшего образца после повторяющихся циклов удаления продуктов коррозии

 

Наиболее близкая к исходной (истинная) масса образца после удаления продуктов коррозии будет между точками В и D в зависимости от степени возможного осаждения металла на поверхности образца из растворенных продуктов коррозии и (или) из материала анода во время удаления продуктов коррозии (травления).

Предпочтительным методом удаления продуктов коррозии будет тот, который:

а) обеспечивает эффективное (полное) удаление продуктов коррозии;

б) обеспечивает минимальную (потеря массы контрольного образца не превышает 0,005 %массы нетравленого образца) или нулевую потерю массы контрольного образца;



в) обеспечивает кривую массы как функцию числа циклов удаления продуктов коррозии (травления), которая близка к горизонтали, когда число циклов взято как абсцисса.

Для химического или электрохимического методов удаления продуктов коррозии используют свежеприготовленные травильные растворы на дистиллированной или деионизированной воде. Отклонения концентрации раствора от номинального не должны превышать от 3 % до 5 %.

После удаления продуктов коррозии металлический образец тщательно промывают сначала водопроводной, а затем дистиллированной водой, после чего образец сушат одним из способов:

в сушильном шкафу и дают остыть до комнатной температуры;

- погружением в раствор этилового спирта по ГОСТ Р 51652 (или ацетона по ГОСТ 2603 <http://www.stroyplan.ru/docs.php?showitem=28296>) , затем обдувом ручным воздушным вентилятором;

фильтровальной бумагой по ГОСТ 12026 <http://www.stroyplan.ru/docs.php?showitem=17815>с последующим помещением в эксикатор по ГОСТ 25336 с влагопоглотителем в течение 24 ч.

После этого образец взвешивают.

 

Химический метод

 

Сущность метода состоит в удалении продуктов коррозии с поверхности образцов химическим растворением продуктов коррозии в растворах (пастах) определенного состава.

Для удаления продуктов коррозии с поверхности образцов химическим методом применяют:

емкости для травильного раствора, изготовленные из инертных материалов (например, стекла, винипласта);

растворы для удаления продуктов коррозии (травильные растворы); пасты (составы) для удаления продуктов коррозии.

Состав раствора и режим травления выбирают по таблице 1 <http://www.stroyplan.ru/docs.php?showitem=52044>; пасты (составы) для удаления продуктов коррозии применяют в соответствии с требованиями технических документов на конкретный материал (состав).

В зависимости от условий образования и состава продуктов коррозии допускается применять другие растворы и режимы травления при соблюдении требований.

Не допускается применять растворы и режимы травления, указанные в таблице 1 <http://www.stroyplan.ru/docs.php?showitem=52044>, а также пасты (составы), если после коррозионных испытаний металлов нарушена сплошность покрытия образцов, в том числе и для многослойных покрытий.

Химической обработке часто предшествует легкая механическая очистка щеткой испытуемого образца для удаления непрочно прилегающих рыхлых продуктов коррозии.

Для эффективного (более полного) удаления продуктов коррозии рекомендуется использовать ультразвуковую очистку.

Рекомендуется периодическое удаление образца из травильного раствора для легкой механической очистки щеткой, что может способствовать удалению плотно прилегающих продуктов коррозии.

После химической очистки (травления) рекомендуется легкая очистка щеткой для удаления рыхлых продуктов коррозии.

 

Таблица- Растворы и режимы обработки для химического метода удаления продуктов коррозии

 

Раствор

Режим травления

Металл Компоненты

Концентрация

Температура, °С

Продолжи- тельность, мин

    г/дм см /дм  

 

Сталь, железо, чугун Кислота соляная - 1000  

 

  Трехокись сурьмы 20 г - 20-25

25

  Олово двухлористое 50 г -  

 

  Натрия гидроокись 50 -   

  

  Цинк гранулированный 200 г - 80-90

30-40

  Кислота соляная (пл. 1,19) - 500  18-25

 5-10

  Ингибитор ПБ-5 10 -  

 

Стали низко- легированные и среднелегированные Кислота серная (пл. 1,84) - 100  20

 10-30

  Тиомочевина 5 -  

 

         

 

 После травления пастой образцы промывают проточной водой и нейтрализуют в 3%-ном растворе кальцинированной соды.

  Кислота соляная - 470

 

 
  Бумага фильтровальная 40 г -

 18-25

 0,5-30
  Уротропин 10 -

 

 
Стали коррозионно- стойкие Кислота серная - 50

 

 
  Кислота лимонная 100 -

 

 
  Ингибитор 2 г -

60

5
  Кислота азотная - 100

60

20
  Аммоний лимоннокислый двухзамещенный 150 -

70

10-60
  Кислота ортофосфорная - 300-350

 

 
  Гидрохинон 10 -

 20

 10-20
  Спирт бутиловый нормальный технический 50 -

 

 
  Спирт этиловый 200 -

 

 
  Кислота ортофосфорная - 300-350

 

 
  Гидрохинон 5 -

 20

 10-20
Алюминий и его сплавы, покрытия горячие и металлизационные Кислота ортофосфорная - 50

 80-95

 5-10
  Хрома (VI) окись 20 -

 

 
  Кислота азотная (пл. 1,42) - 300

18-25

10-20
Магний и его сплавы Хрома (VI) окись 200 -

18-25

1
  Хрома (VI) окись 200 -

 

 
  Серебро азотнокислое 10 -

18-25

1
  Хрома (VI) окись 200 -

 

 
  Серебро азотнокислое 10 -

 18-25

 1
  Барий азотнокислый 20 -

 

 
  Хрома (VI) окись 150 -

 Кипячение

1
  Серебро хромовокислое 10 -

 

 
Медь и ее сплавы, покрытия Кислота серная (пл. 1,84) - 100

20-25

1-3
  Кислота соляная (пл. 1,19) - 100

20-25

1-3
Никель и его сплавы, покрытия Кислота соляная (пл. 1,19) - 100

20-25

1-3
  Кислота серная - 100

20-25

1-3
Свинец и его сплавы, покрытия Аммоний уксусно- кислый 250 -

60-70

10
  Кислота уксусная (пл. 1,05) - 10

Кипячение

 5
  Серебро хромовокислое 10 -

 

 
  Натрия гидроокись 80 -

 Кипячение

 
  Маннит 50 -

 

30
  Гидразин сернокислый 0,65 -

 

 
Олово и его сплавы, покрытия Кислота соляная (пл. 1,19) - 50

20

1-3
  Тринатрийфосфат 150 -

Кипячение

10
Цинк и оцинкованная сталь, кадмий и кадмированная сталь Аммоний хлористый 100 -

70

2-5
  Хрома (VI) окись 150-200 -

80

1
  Аммония гидроокись (пл. 0,90) - 150

20-25

1-3
  Затем:    

 

 
  Хрома (VI) окись 50 -

Кипячение

15-20 с
  Серебро азотнокислое 10 -

 

 
             

 



2




Сейчас читают про: