Основные параметры влияющие на определение режимов при точении

1. Условия обработки

Исходя из задания, определить материал инструмента и его основные размеры в соответствии со стандартом.

2. Геометрические параметры резца

Необходимо определить главный передний угол γ, главный передний угол на упрочняющей фаске γ_ф, главный задний угол α, угол наклона главной режущей кромки λ, главный угол в плане φ, вспомогательный угол в плане φ₁, угол наклона фаски φ₀, радиус вершины лезвия r, размер фаски f ₀.

3. Глубина резания, мм

Глубина резания t (мм) при черновом точении и отсутствии ограничений по мощности оборудования, жесткости технологической системы принимаем равной припуску на обработку; при чистовом точении припуск срезается за два прохода и более. На каждом последующем проходе следует назначать меньшую глубину резания, чем на предшествующем.

4. Подача, мм/об

Подача при черновом точении принимается максимально допустимой по мощности оборудования, жесткости технологической системы, прочности режущей пластины и прочности державки (рисунок 1). Рекомендуемые подачи при черновом наружном точении приведены в справочной литературе, а при черновом растачивании.

5. Скорость резания, м/мин

При наружном продольном и поперечном точении и растачивании скорость резания рассчитывается по эмпирической формуле

а при отрезании, прорезании и фасонном точении по формуле

где T – период стойкости, мин, при одноинструментальной обработке Т равен 30-60 мин;

значения коэффициента и показатели степени приведены в справочной литературе

– суммарный поправочный коэффициент, учитывающий фактические условия резания

где – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала

– коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки

– коэффициент, учитывающий материал инструмента

При многоинструментальной обработке и многостаночном обслуживании период стойкости увеличивают, вводя соответственно коэффициенты K _Tи и K _Tс а также коэффициенты углов в плане резцов K _φ и K_r