Этот метод в значительной мере свободен от недостатков, свойственных методу пробных проходов и промеров.
При обработке заготовок по методу автоматического получения размеров станок предварительно настраивается таким образом, чтобы требуемая от заготовок точность достигалась автоматически, т.е. почти независимо от квалификации и внимания рабочего.
При использовании метода автоматического получения размеров на настроенных станках задача обеспечения требуемой точности обработки переносится с рабочего-оператора:
- на настройщика, выполняющего предварительную настройку станка;
- на инструментальщика, изготовляющего специальные приспособления;
- на технолога, назначающего технологические базы и размеры заготовки, а также определяющего метод ее установки и крепления и конструкцию необходимого приспособления.
К преимуществам метода автоматического получения размеров относятся:
- повышение точности обработки и снижение брака.
Точность обработки не зависит от минимально возможной толщины снимаемой стружки (так как припуск на обработку на настроенном станке устанавливают заведомо больше этой величины) и от квалификации и внимательности рабочего;
|
|
- рост производительности обработки за счет устранения потерь времени на предварительную разметку заготовки и осуществление пробных проходов и промеров.
Кроме того, специалист, работающий на настроенном станке по упорам, а не по пробным промерам, проводит работу более уверенно и спокойно; в процессе обработки возникает определенный ритм целесообразных и продуманных движений, дающих наименьшую утомляемость и высокую производительность;
- рациональное использование рабочих высокой квалификации.
Работу на настроенных станках могут производить ученики и малоквалифицированные рабочие-операторы, а в дальнейшем с ростом автоматизации производственных процессов она будет полностью возложена на станки-автоматы и промышленные роботы. Высококвалифицированные рабочие выполняют настройку станков и обслуживают, одновременно по 8…12 станков;
- повышение экономичности производства.
Высокая производительность труда, снижение брака, уменьшение потребности в высококвалифицированной рабочей силе способствуют снижению производственных затрат и общему повышению экономичности производства.
Преимущества метода автоматического получения размеров на настроенных станках предопределяют его широкое распространение в условиях современного серийного и массового производства.
Использование этого метода в условиях мелкосерийного производства ограничивается некоторыми экономическими соображениями:
|
|
- потери времени на предварительную настройку станков могут превзойти выигрыш времени от автоматического получения размеров;
- затраты на изготовление однородных и точных исходных заготовок, требуемых для работы на настроенных станках, могут не окупиться при малых количествах выпускаемой продукции;
- тщательная технологическая подготовка производства с подробной разработкой технологических процессов и схем настройки станков неосуществима в условиях мелкосерийного и многономенклатурного производства.
Каждый из рассмотренных методов достижения заданной точности неизбежно сопровождается погрешностями обработки, вызываемыми различными причинами систематического и случайного характера. Соответственно погрешности, возникающие вследствие этих причин, подразделяются на систематические и случайные.
Погрешностями обработки.
Все первичные (элементарные) погрешности обработки можно разделить на систематические постоянные, систематические переменные и случайные.
Систематическими постоянными погрешностями называют такие, которые при обработке партии заготовок постоянны по значению и знаку или возникают от действия постоянного фактора.
Систематическая постоянная погрешность появляется, например, при обработке отверстий в случае, если ось шпинделя сверлильного станка не перпендикулярна плоскости стола, на котором установлена заготовка, таким образом, как результат ось отверстия будет неперпендикулярная к торцевой поверхности. Пробными измерениями нескольких обработанных деталей эти погрешности выявляются и соответствующими технологическими мероприятиями сводятся к минимуму или устраняются.
Систематическими переменными погрешностями называют такие, которые в процессе обработки закономерно изменяются по времени, т.е. в зависимости от числа изготовленных изделий.
К этой группе относится погрешности, вызываемые:
- неточностью станков, приспособлений, инструмента;
- жесткостью технологической системы (оборудование – заготовка – приспособление – инструмент);
- тепловым состоянием (тепловыми деформациями) элементов технологической системы в период работы станка;
- размерным износом режущего инструмента;
- погрешностью установки заготовки на станке;
- установкой (настройкой) размера обработки;
- внутренними напряжениями в материале заготовки и детали и тд.
Случайными погрешностями называют такие, которые для заготовок данной партии имеют различные значения, причем появление таких погрешностей и точное их значение заранее предсказать невозможно.
На возникновение случайных погрешностей влияет большое количество взаимонезависимых факторов.
Случайные подразделяют на непрерывные и дискретные погрешности. Случайные непрерывные имеют любые числовые значения в определенных границах интервала при обработке заготовок данной партии. Появление и точное их значение заранее предсказать невозможно.
Случайные дискретные погрешности в технологии машиностроения встречаются крайне редко. К ним можно отнести, например, погрешности регулировки при использовании устройств ступенчатого типа.