Определение потребного количества оборудования, его плановой загрузки и необходимой численности работников

Вычисление плановой трудоемкости производственной программы

Трудоёмкость всех работ, в рамках которых обрабатывается и приводится в готовую форму втулка или поршень, рассчитывается как:

Норма времени общая работ = Норма времени разметки + Норма времени токарной обработки + Норма времени фрезерной обработки + Норма времени сверления + Норма времени шлифования + Норма времени слесарной обработки

Трудоёмкость производственной программы = Норма времени всех работ*Объём работ (выпуска)

Норма времени общая втулки 1 = 0,5 + 0,6 + 2,2 + 0,3 + 0,7 + 0,4 = 4,7 нормо-часов/шт.

Норма времени общая втулки 2 = 0,6 + 0,7+ 2,3 + 0,3 + 0,6 + 0,5 = 5 нормо-часов/шт.

Норма времени общая втулки 4 = 0,2 + 0,6 + 2,5 + 0,4*3 = 4,5 нормо-часа/шт.

Норма времени общая втулки 7 = 0,6*3 + 2,2 + 0,7 + 0,3 = 5 нормо-часов/шт.

Норма времени общая поршня 2 = 0,6 + 1,6 + 1,3 + 0,3 + 1,6 + 0,6 = 6 нормо-часов/шт.

Норма времени общая поршня 5 = 0,3 + 1,3 + 1,4 + 0,5 + 1,5 + 0,3 = 5,3 нормо-часа/шт.

Норма времени общая поршня 7 = 0,6 + 1,6 + 1,2 + 0,6 + 1,7 + 0,6 = 6,3 нормо-часа/шт.

Норма времени общая поршня 8 = 0,5 + 1,5 + 1,1 + 0,6 + 1,8 + 0,5 = 6 нормо-часов/шт.

Трудоёмкость всех операций по каждой детали = Норма времени общая для детали * Планируемый объём выпуска

Трудоёмкость изготовления втулки 1 = 4,7*3500 = 16450 нормо-часов

Трудоёмкость изготовления втулки 2 = 5*3200 = 16000 нормо-часов

Трудоёмкость изготовления втулки 4 = 4,5*3000 = 13500 нормо-часов

Трудоёмкость изготовления втулки 7 = 5*3200 = 16000 нормо-часов

Трудоёмкость изготовления поршня 2 = 6*5500 = 33000 нормо-часов

Трудоёмкость изготовления поршня 5 = 5,3*6200 = 32860 нормо-часов

Трудоёмкость изготовления поршня 7 = 6,3*5300 = 33390 нормо-часов

Трудоёмкость изготовления поршня 8 = 6*6600 = 39600 нормо-часов

Трудоёмкость процесса разметки = 0,5*3500 + 0,6*3200 + 0,2*3000 + 0,6*3200 + 0,6*5500 + 0,3*6200 + 0,6*5300 + 0,5*6600 = 17830 нормо-часов

Трудоёмкость процесса токарной обработки = 0,6*3500 + 0,7*3200 + 0,6*3000 + 0,6*3200 + 1,6*5500 + 1,3*6200 + 1,6*5300 + 1,5*6600 = 43300 нормо-часов

Трудоёмкость процесса фрезерной обработки = 2,2*3500 + 2,3*3200 + 2,5*3000 + 2,2*3200 + 1,3*5500 + 1,4*6200 + 1,2*5300 + 1,1*6600 = 59050 нормо-часов

Трудоёмкость процесса сверления = 0,3*3500 + 0,3*3200 + 0,4*3000 + 0,6*3200 + 0,3*5500 + 0,5*6200 + 0,6*5300 + 0,6*6600 = 17020 нормо-часов

Трудоёмкость процесса шлифования = 0,7*3500 + 0,6*3200 + 0,4*3000 + 0,7*3200 + 1,6*5500 + 1,5*6200 + 1,7*5300 + 1,8*6600 = 46800 нормо-часов

Трудоёмкость процесса слесарной обработки = 0,4*3500 + 0,5*3200 + 0,4*3000 + 0,3*3200 + 0,6*5500 + 0,3*6200 + 0,6*5300 + 0,5*6600 = 16800 нормо-часов

Трудоёмкость производственной программы = 4,7*3500 + 5*3200 + 3000*4,5 + 3200*5 + 5500*6 + 6200*5,3 + 5300*6,3 + 6600*6 = 200800 нормо-часов

Результаты заносим в таблицу 1.

Таблица 1

Трудоёмкость производственной программы

Вид

продукции

Объемы

работ, шт.

Вид работ

№ п/п

Наименование

Расчетный

Базовый

Разметка

Токарная обработка

Фрезерная обработка

Сверление

Шлиф. (хонинг.)

Слесарная обработка

Всего

Втулка 1

3500

0,5

0,6

2,2

0,3

0,7

0,4

16450

Втулка 2

3200

0,6

0,7

2,3

0,3

0,6

0,5

16000

Втулка 4

3000

0,2

0,6

2,5

0,4

13500

Втулка 7

3200

0,6

2,2

0,6

0,7

0,3

16000

Поршень 2

5500

0,6

1,6

1,3

0,3

1,6

0,6

33000

Поршень 5

6200

0,3

1,3

1,4

0,5

1,5

0,3

32860

Поршень 7

5300

0,6

1,6

1,2

0,6

1,7

0,6

33390

Поршень 8

6600

0,5

1,5

1,1

0,6

1,8

0,5

39600

В целом по программе

17830

43300

59050

17020

46800

16800

200800

То есть плановая трудоёмкость производственной программы составит 200800 нормо-часов на весь выпуск продукции.

Наиболее трудоёмкими работами являются токарная и фрезерная обработка и шлифование; максимальное время на изготовление изделия отмечено у втулки 1 и поршня 8.

Определение потребного количества оборудования, его плановой загрузки и необходимой численности работников

Для вычисления количества оборудования, его загрузки и персонала найдём эффективный и действительный фонды рабочего времени:

Номинальный фонд времени (количество календарных рабочих дней) = Календарный фонд времени – Нерабочие дни (праздничные и выходные)

Номинальный фонд = 365 – 103 – 12 = 250 дней

Действительный фонд рабочего времени = Номинальный фонд – Неявки (невыходы) на работу

Действительный фонд = 250 – 27 = 223 дня

Действительный фонд в часах = Продолжительность смены * Количество дней

Действительный фонд = 223*8 = 1784 часов

Потери рабочего времени в связи с ремонтом оборудования =

Потери времени = = 12,5 дней

Эффективный (плановый) фонд рабочего времени в днях = Номинальный фонд – Потери времени на плановый ремонт оборудования

Полезный (эффективный) фонд = 250 – 12,5 = 237,5 дней

Полезный плановый фонд времени в часах = Продолжительность смены * Количество смен * Число дней

Эффективный фонд = 237,5*2*8 = 3800 часов

Расчётная потребность в оборудовании устанавливается по формуле:

Требуемое количество оборудования на каждую операцию =

Требуемое количество оборудования для разметки = = 4,27 единиц

Требуемое количество оборудования для токарной обработки = = 10,36 единиц

Требуемое количество оборудования для фрезерной обработки = = 14,13 единиц

Требуемое количество оборудования для сверления = = 4,07 единиц

Требуемое количество оборудования для шлифования = = 11,2 единиц

Требуемое количество оборудования для слесарной обработки = = 4,02 единиц

Требуемое количество оборудования в общем = = 48,04 единиц

Принятое количество оборудования = Округлённое значение требуемого количества

Принятое количество оборудования для разметки = 5 единиц

Принятое количество оборудования для токарной обработки = 11 единиц

Принятое количество оборудования для фрезерной обработки = 15 единиц

Принятое количество оборудования для сверления = 5 единиц

Принятое количество оборудования для шлифования = 12 единиц

Принятое количество оборудования для слесарной обработки = 5 единиц

Принятое количество оборудования в общем = 49 единиц

Коэффициент загрузки оборудования =

Коэффициент загрузки оборудования на операции по разметке = = 0,854

Коэффициент загрузки оборудования на операции по токарной обработке = ≈ 0,942

Коэффициент загрузки оборудования на операции по фрезерной обработке = = 0,942

Коэффициент загрузки оборудования на операции по сверлению = = 0,814

Коэффициент загрузки оборудования на операции по шлифованию = ≈ 0,933

Коэффициент загрузки оборудования на операции по слесарной обработке = = 0,804

Коэффициент загрузки оборудования для всех операций = ≈ 0,98

Следовательно, максимально потребуется оборудования для реализации таких операций, как токарной и фрезерной обработки и шлифования, поскольку они наиболее трудоёмки.

Численность основных рабочих =

Численность основных рабочих на операции по разметке = ≈ 10 человек

Численность основных рабочих на операции по токарной обработке = ≈ 23 человека

Численность основных рабочих на операции по фрезерной обработке = ≈ 31 человек

Численность основных рабочих на операции по сверлению = ≈ 9 человек

Численность основных рабочих на операции по шлифованию = ≈ 24 человека

Численность основных рабочих на операции по слесарной обработке = ≈ 9 человек

Численность основных рабочих в целом = ≈ 103 человека

Количество вспомогательного персонала =

Количество вспомогательного персонала = 103*0,25 ≈ 26 человек

Численность инженерно-технических работников =

Численность инженерно-технических работников = 0,15*(103+26) ≈ 20 человек

Количество младшего обслуживающего персонала =

Количество младшего обслуживающего персонала = 103*0,06 ≈ 7 человек

Общая численность сотрудников = 103+26+7+20 = 156 человек

Результаты расчётов занесены в таблицу 2.

Таблица 2

Потребность в оборудовании и персонале

Наименование вида работы	Потребность в оборудовании, ед.		Коэффициент загрузки оборудования	Численность основных работников, чел.
Наименование вида работы	расчетная	с округлением
Разметка	4,27	5	0,854	10
Токарная обработ.	10,36	11	0,942	23
Фрезерная обраб.	14,13	15	0,942	31
Сверление	4,07	5	0,814	9
Шлифов (хонинг.)	11,2	12	0,933	24
Слесарная обраб.	4,02	5	0,804	9
Всего:	48,04	49	0,98	103
Численность:	Вспомогательного персонала			26
	Инженерно – технического персонала			20
	Младшего обслуживающего персонала			7
Общее число работников цеха				156
Эффективный фонд времени:		Единицы оборудования, час		3800
Эффективный фонд времени:		Одного рабочего, час		1784