2020-07-12
94
Вычисление плановой трудоемкости производственной программы
Трудоёмкость всех работ, в рамках которых обрабатывается и приводится в готовую форму втулка или поршень, рассчитывается как:
Норма времени общая работ = Норма времени разметки + Норма времени токарной обработки + Норма времени фрезерной обработки + Норма времени сверления + Норма времени шлифования + Норма времени слесарной обработки
Трудоёмкость производственной программы = Норма времени всех работ*Объём работ (выпуска)
Норма времени общая втулки 1 = 0,5 + 0,6 + 2,2 + 0,3 + 0,7 + 0,4 = 4,7 нормо-часов/шт.
Норма времени общая втулки 2 = 0,6 + 0,7+ 2,3 + 0,3 + 0,6 + 0,5 = 5 нормо-часов/шт.
Норма времени общая втулки 4 = 0,2 + 0,6 + 2,5 + 0,4*3 = 4,5 нормо-часа/шт.
Норма времени общая втулки 7 = 0,6*3 + 2,2 + 0,7 + 0,3 = 5 нормо-часов/шт.
Норма времени общая поршня 2 = 0,6 + 1,6 + 1,3 + 0,3 + 1,6 + 0,6 = 6 нормо-часов/шт.
Норма времени общая поршня 5 = 0,3 + 1,3 + 1,4 + 0,5 + 1,5 + 0,3 = 5,3 нормо-часа/шт.
Норма времени общая поршня 7 = 0,6 + 1,6 + 1,2 + 0,6 + 1,7 + 0,6 = 6,3 нормо-часа/шт.
Норма времени общая поршня 8 = 0,5 + 1,5 + 1,1 + 0,6 + 1,8 + 0,5 = 6 нормо-часов/шт.
Трудоёмкость всех операций по каждой детали = Норма времени общая для детали * Планируемый объём выпуска
Трудоёмкость изготовления втулки 1 = 4,7*3500 = 16450 нормо-часов
Трудоёмкость изготовления втулки 2 = 5*3200 = 16000 нормо-часов
Трудоёмкость изготовления втулки 4 = 4,5*3000 = 13500 нормо-часов
Трудоёмкость изготовления втулки 7 = 5*3200 = 16000 нормо-часов
Трудоёмкость изготовления поршня 2 = 6*5500 = 33000 нормо-часов
Трудоёмкость изготовления поршня 5 = 5,3*6200 = 32860 нормо-часов
Трудоёмкость изготовления поршня 7 = 6,3*5300 = 33390 нормо-часов
Трудоёмкость изготовления поршня 8 = 6*6600 = 39600 нормо-часов
Трудоёмкость процесса разметки = 0,5*3500 + 0,6*3200 + 0,2*3000 + 0,6*3200 + 0,6*5500 + 0,3*6200 + 0,6*5300 + 0,5*6600 = 17830 нормо-часов
Трудоёмкость процесса токарной обработки = 0,6*3500 + 0,7*3200 + 0,6*3000 + 0,6*3200 + 1,6*5500 + 1,3*6200 + 1,6*5300 + 1,5*6600 = 43300 нормо-часов
Трудоёмкость процесса фрезерной обработки = 2,2*3500 + 2,3*3200 + 2,5*3000 + 2,2*3200 + 1,3*5500 + 1,4*6200 + 1,2*5300 + 1,1*6600 = 59050 нормо-часов
Трудоёмкость процесса сверления = 0,3*3500 + 0,3*3200 + 0,4*3000 + 0,6*3200 + 0,3*5500 + 0,5*6200 + 0,6*5300 + 0,6*6600 = 17020 нормо-часов
Трудоёмкость процесса шлифования = 0,7*3500 + 0,6*3200 + 0,4*3000 + 0,7*3200 + 1,6*5500 + 1,5*6200 + 1,7*5300 + 1,8*6600 = 46800 нормо-часов
Трудоёмкость процесса слесарной обработки = 0,4*3500 + 0,5*3200 + 0,4*3000 + 0,3*3200 + 0,6*5500 + 0,3*6200 + 0,6*5300 + 0,5*6600 = 16800 нормо-часов
Трудоёмкость производственной программы = 4,7*3500 + 5*3200 + 3000*4,5 + 3200*5 + 5500*6 + 6200*5,3 + 5300*6,3 + 6600*6 = 200800 нормо-часов
Результаты заносим в таблицу 1.
Таблица 1
Трудоёмкость производственной программы
| Вид продукции | Объемы работ, шт. | Вид работ | |||||||||
| № п/п | Наименование | Расчетный | Базовый | Разметка | Токарная обработка | Фрезерная обработка | Сверление | Шлиф. (хонинг.) | Слесарная обработка | Всего | |
| 1 | Втулка 1 | 3500 | 0,5 | 0,6 | 2,2 | 0,3 | 0,7 | 0,4 | 16450 | ||
| 2 | Втулка 2 | 3200 | 0,6 | 0,7 | 2,3 | 0,3 | 0,6 | 0,5 | 16000 | ||
| 3 | Втулка 4 | 3000 | 0,2 | 0,6 | 2,5 | 0,4 | 0,4 | 0,4 | 13500 | ||
| 4 | Втулка 7 | 3200 | 0,6 | 0,6 | 2,2 | 0,6 | 0,7 | 0,3 | 16000 | ||
| 5 | Поршень 2 | 5500 | 0,6 | 1,6 | 1,3 | 0,3 | 1,6 | 0,6 | 33000 | ||
| 6 | Поршень 5 | 6200 | 0,3 | 1,3 | 1,4 | 0,5 | 1,5 | 0,3 | 32860 | ||
| 7 | Поршень 7 | 5300 | 0,6 | 1,6 | 1,2 | 0,6 | 1,7 | 0,6 | 33390 | ||
| 8 | Поршень 8 | 6600 | 0,5 | 1,5 | 1,1 | 0,6 | 1,8 | 0,5 | 39600 | ||
| В целом по программе | 17830 | 43300 | 59050 | 17020 | 46800 | 16800 | 200800 | ||||
То есть плановая трудоёмкость производственной программы составит 200800 нормо-часов на весь выпуск продукции.
Наиболее трудоёмкими работами являются токарная и фрезерная обработка и шлифование; максимальное время на изготовление изделия отмечено у втулки 1 и поршня 8.
Определение потребного количества оборудования, его плановой загрузки и необходимой численности работников
Для вычисления количества оборудования, его загрузки и персонала найдём эффективный и действительный фонды рабочего времени:
Номинальный фонд времени (количество календарных рабочих дней) = Календарный фонд времени – Нерабочие дни (праздничные и выходные)
Номинальный фонд = 365 – 103 – 12 = 250 дней
Действительный фонд рабочего времени = Номинальный фонд – Неявки (невыходы) на работу
Действительный фонд = 250 – 27 = 223 дня
Действительный фонд в часах = Продолжительность смены * Количество дней
Действительный фонд = 223*8 = 1784 часов
Потери рабочего времени в связи с ремонтом оборудования = 
Потери времени = 
= 12,5 дней
Эффективный (плановый) фонд рабочего времени в днях = Номинальный фонд – Потери времени на плановый ремонт оборудования
Полезный (эффективный) фонд = 250 – 12,5 = 237,5 дней
Полезный плановый фонд времени в часах = Продолжительность смены * Количество смен * Число дней
Эффективный фонд = 237,5*2*8 = 3800 часов
Расчётная потребность в оборудовании устанавливается по формуле:
Требуемое количество оборудования на каждую операцию = 
Требуемое количество оборудования для разметки = 
= 4,27 единиц
Требуемое количество оборудования для токарной обработки = 
= 10,36 единиц
Требуемое количество оборудования для фрезерной обработки = 
= 14,13 единиц
Требуемое количество оборудования для сверления = 
= 4,07 единиц
Требуемое количество оборудования для шлифования = 
= 11,2 единиц
Требуемое количество оборудования для слесарной обработки = 
= 4,02 единиц
Требуемое количество оборудования в общем = 
= 48,04 единиц
Принятое количество оборудования = Округлённое значение требуемого количества
Принятое количество оборудования для разметки = 5 единиц
Принятое количество оборудования для токарной обработки = 11 единиц
Принятое количество оборудования для фрезерной обработки = 15 единиц
Принятое количество оборудования для сверления = 5 единиц
Принятое количество оборудования для шлифования = 12 единиц
Принятое количество оборудования для слесарной обработки = 5 единиц
Принятое количество оборудования в общем = 49 единиц
Коэффициент загрузки оборудования = 
Коэффициент загрузки оборудования на операции по разметке = 
= 0,854
Коэффициент загрузки оборудования на операции по токарной обработке = 
≈ 0,942
Коэффициент загрузки оборудования на операции по фрезерной обработке = 
= 0,942
Коэффициент загрузки оборудования на операции по сверлению = 
= 0,814
Коэффициент загрузки оборудования на операции по шлифованию = 
≈ 0,933
Коэффициент загрузки оборудования на операции по слесарной обработке = 
= 0,804
Коэффициент загрузки оборудования для всех операций = 
≈ 0,98
Следовательно, максимально потребуется оборудования для реализации таких операций, как токарной и фрезерной обработки и шлифования, поскольку они наиболее трудоёмки.
Численность основных рабочих = 
Численность основных рабочих на операции по разметке = 
≈ 10 человек
Численность основных рабочих на операции по токарной обработке = 
≈ 23 человека
Численность основных рабочих на операции по фрезерной обработке = 
≈ 31 человек
Численность основных рабочих на операции по сверлению = 
≈ 9 человек
Численность основных рабочих на операции по шлифованию = 
≈ 24 человека
Численность основных рабочих на операции по слесарной обработке = 
≈ 9 человек
Численность основных рабочих в целом = 
≈ 103 человека
Количество вспомогательного персонала = 
Количество вспомогательного персонала = 103*0,25 ≈ 26 человек
Численность инженерно-технических работников = 
Численность инженерно-технических работников = 0,15*(103+26) ≈ 20 человек
Количество младшего обслуживающего персонала = 
Количество младшего обслуживающего персонала = 103*0,06 ≈ 7 человек
Общая численность сотрудников = 103+26+7+20 = 156 человек
Результаты расчётов занесены в таблицу 2.
Таблица 2
Потребность в оборудовании и персонале
| Наименование вида работы | Потребность в оборудовании, ед. | Коэффициент загрузки оборудования | Численность основных работников, чел. | |
| расчетная | с округлением | |||
| Разметка | 4,27 | 5 | 0,854 | 10 |
| Токарная обработ. | 10,36 | 11 | 0,942 | 23 |
| Фрезерная обраб. | 14,13 | 15 | 0,942 | 31 |
| Сверление | 4,07 | 5 | 0,814 | 9 |
| Шлифов (хонинг.) | 11,2 | 12 | 0,933 | 24 |
| Слесарная обраб. | 4,02 | 5 | 0,804 | 9 |
| Всего: | 48,04 | 49 | 0,98 | 103 |
| Численность: | Вспомогательного персонала | 26 | ||
| Инженерно – технического персонала | 20 | |||
| Младшего обслуживающего персонала | 7 | |||
| Общее число работников цеха | 156 | |||
| Эффективный фонд времени: | Единицы оборудования, час | 3800 | ||
| Одного рабочего, час | 1784 | |||
Таким образом, в плановом периоде потребуется 156 человек персонала для производственного процесса втулок и поршней.
