2020-06-29
188
Исходными данными для определения скорости резания Vc являются:
-марка обрабатываемого материала;
-марка твердого сплава;
-величина подачи S, мм/об.
Необходимо также задаться требуемым периодом стойкости инструмента.
Выбор скорости резания начинается с определения ее начального значения Vcо. Затем определяется действительная скорость резания Vcс учетом требуемой стойкости инструмента и твердости обрабатываемого материала.
Значение начальной скорости резания принимаются из таблиц, например, при обработки материалов группы Р по табл.13. Значения скоростей резания, приведенные в таблице, рассчитаны на базовый период стойкости режущей кромки в 15 мин.
Действительная скорость резания 
определяется по формуле:
,
где 
- поправочный коэффициент, зависящий от реальной твердости обрабатываемого материала,
- поправочный коэффициент для периодов стойкости, отличных от 15 мин.
Значение поправочного коэффициента 
определяется по таблице 14.
Таблица 14 Значение поправочного коэффициента для периодов стойкости, отличных от 15мин
|
|
|
| Стойкость, мин | 10 | 15 | 20 | 25 | 30 | 45 | 60 |
| Коэффициент коррекции kt | 1,10 | 1,0 | 0,95 | 0,90 | 0,87 | 0,80 | 0,75 |
Режимы резания определенные таким образом носят лишь рекомендательный характер и могут быть использованы при проектных расчетах. Окончательные значения скорости резания и подачи уточняются на стадии отработки технологической операции в производственных условиях.
Таблица 13. Значения скоростей резания при обработке материалов группы Р
| ISO | СМС | ТвердостьHB |
Марка твердого сплава
| ||||||||||||||
| СТ15
| СТ25
| СТ35
| СU45
| РТ10
| |||||||||||||
| S=0,1 мм/об | S=0,4 мм/об | S=0,8 мм/об | S=0,1 мм/об | S=0,4 мм/об | S=0,8 мм/об | S=0,1 мм/об | S=0,5 мм/об | S=1,0 мм/об | S=0,1 мм/об | S=0,5 мм/об | S=1,0 мм/об | S=0,1 мм/об | S=0,3 мм/об | S=0,5 мм/об | |||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 | 16 | 17 | 18 |
| Р | 01.1 | 125 | 430 | 315 | 230 | 400 | 270 | 185 | 300 | 210 | 150 | 160 | 120 | 100 | 370 | 260 | 210 |
| 01.2 | 150 | 400 | 290 | 210 | 370 | 255 | 175 | 270 | 190 | 140 | 150 | 110 | 90 | 350 | 240 | 190 | |
| 01.3 | 170 | 135 | 95 | 130 | 85 | 80 | 300 | 210 | 170 | ||||||||
| 02.1 | 180 | 350 | 245 | 175 | 300 | 200 | 150 | 190 | 125 | 90 | 140 | 100 | 80 | 240 | 160 | 130 | |
| 02.12 | 180 | 330 | 230 | 170 | 270 | 190 | 140 | 140 | 100 | 90 | 120 | 90 | 70 | 220 | 140 | 110 | |
| 02.2 | 275 | 240 | 180 | 115 | 200 | 145 | 140 | 125 | 90 | 80 | 95 | 70 | 60 | 160 | 110 | 90 | |
| 03.11 | 200 | 330 | 230 | 150 | 260 | 175 | 125 | 130 | 90 | 70 | 120 | 90 | 70 | 210 | 140 | ||
| 03.21 | 350 | 150 | 100 | 110 | 80 | 60 | 75 | 50 | 40 | 60 | 40 | 30 | 100 | 70 | |||
| 06.1 | 180 | 240 | 160 | 130 | 215 | 150 | 115 | 120 | 95 | 65 | 90 | 70 | 60 | 190 | 135 | 105 | |
| 06.2 | 200 | 210 | 145 | 110 | 180 | 145 | 110 | 110 | 80 | 55 | 80 | 60 | 50 | 160 | 105 | 70 | |
| 06.3 | 225 | 175 | 120 | 85 | 160 | 110 | 75 | 85 | 75 | 50 | 70 | 55 | 40 | 140 | 100 | 65 | |
| 06.33 | 250 | 75 | 35 | 25 | 60 | 30 | 20 | ||||||||||
Значение поправочного коэффициента 
определяется по табл.14.
|
|
|
Таблица 14.Значение поправочного коэффициента, зависящего от реальной твердости обрабатываемого материала.
| Группа по СМС коду | Твердость по Бринеллю (НВ) | ||||||||||
| Уменьшение твердости Увеличение твердости | |||||||||||
|
|
| ||||||||||
| -80 | -60 | -40 | -20 | 0 | +20 | +40 | +60 | +80 | |||
| 01 | - | - | - | 1,07 | 1,0 | 0,95 | 0,90 | - | - | ||
| 02 | 1,26 | 1,18 | 1,12 | 1,05 | 1,0 | 0,94 | 0,91 | 0,86 | 0,83 | ||
| 03 | - | - | 1,21 | 1,10 | 1,0 | 0,91 | 0,84 | 0,79 | - | ||
| 05 | - | - | 1,21 | 1,10 | 1,0 | 0,91 | 0,85 | 0,79 | 0,75 | ||
| 06 | - | - | 1,31 | 1,13 | 1,0 | 0,87 | 0,80 | 0,73 | - | ||
| 07 | - | 1,14 | 1,08 | 1,03 | 1,0 | 0,96 | 0,92 | - | - | ||
| 08 | - | - | 1,25 | 1,10 | 1,0 | 0,92 | 0,86 | 0,80 | - | ||
| 09 | - | - | 1,07 | 1,13 | 1,0 | 0,97 | 0,95 | 0,93 | 0,91 | ||
| 20 | 1,26 | - | 1,11 | - | 1,0 | - | 0,90 | - | 0,82 | ||
| Группа по СМС коду | Твердость по Роквеллу (HRC) | ||||||||||
| Уменьшение твердости Увеличение твердости | |||||||||||
|
|
| ||||||||||
| -6 | -3 | 0 | +3 | +6 | +9 | ||||||
| 04 | 1,10 | 1,02 | 1,0 | 0,96 | 0,93 | 0,90 | |||||
О правильности выбора марки твердого сплава и режимов резания можно судить по износу контактных поверхностей СМП и повреждениям режущих кромок, характерные виды которых приведены на рис. 35.
| 
|
| а | б |
| 
|
| в | г |
| 
|
| д | е |
| Рис.35. Виды износа режущей пластины: а - износ задней поверхности; б - износ передней поверхности; в - пластические деформации; г - термические трещины; д - выкрашивание; е - поломка пластины | |
В таблице 15 приведены рекомендации, позволяющие управлять изнашиванием контактных поверхностей в процессе резания.
Таблица 15 Рекомендации по управлению износом СМП при точении
| Характер износа и повреждения | Способ устранения |
| Преимущественный износ задней поверхности (рис.35а) | Уменьшить подачу при одновременном увеличении скорости резания. Выбрать более износостойкую марку твердого сплава. |
| Преимущественный износ передней поверхности (рис.35б) | Уменьшить скорость резания при одновременном увеличении подачи. Выбрать более износостойкую марку твердого сплава. |
| Пластическая деформация режущего клина (рис. 35в) | Выбрать более износостойкую марку твердого сплава. Снизить режимы резания |
| Образование термических трещин (рис.35г) | Выбрать более прочную марку твердого сплава. Снизить термоциклическую нагрузку. |
| Выкрашивание режущей кромки (рис.35д) | Выбрать более прочную марку твердого сплава. Выбрать СМП с более прочным режущим клином |
| Поломка вершины СМП (рис. 35е) | Выбрать более прочную марку твердого сплава. Уменьшить глубину резания и подачи Выбрать СМП с более прочным режущим клином |
