Перечень стационарных сигнализаторов горючих газов

* На технологических объектах СГПУ применяются следующие СГГ:

СВК-3М1 1 канал      5-50 %

СТХ-6 1 канал    5-50 %

ГАЗ-3М многоканальный (16) 5-50 %

ЩИТ-1 многоканальный (6) 5-50 % Датчики ДТХ-114 (ДТХ-102)

ЩИТ-2 1 канал    5-50 % Датчик ДТХ-128-1 (ДТХ-127-1)

СТМ-10 многоканальный (10) 5-50 % Датчики 1 54 Р

II. НАЗНАЧЕНИЕ ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ И ПРИНЦИП ДЕЙСТВИЯ СИГНАЛИЗАТОРОВ.

2.1. Сигнализаторы горючих газов общетехнического применения предназначены для ведения непрерывного контроля до взрывоопасных концентраций в воздухе помещений и открытых пространствах горючих газов, паров и их смесей в условиях макроклиматических районов с умеренным или тропическим влажным воздухом.

2.2. Сигнализаторы являются автоматическими стационарными приборами, состоящими из блока сигнализации и питания (БПС) и выносных датчиков (до 16 шт.) или блоков датчиков.

2.3. Блок сигнализации и питания выполнен в обыкновенном исполнении и должен быть установлен за пределами взрывоопасной зоны. Датчики и блоки датчика сигнализаторов устанавливаются в контролируемых зонах.

2.4. Содержание вредных веществ хлора, серы, фосфора, мышьяка, сурьмы, тетраэтилевинца и их соединений и паров масел в контролируемой газовой смеси - не выше предельно допустимых концентраций.

2.5. Сигнализаторы предназначены для работы в следующих рабочих условиях:

* температура окружающей и контролируемой среды:

- от 1°С до 50°С для блоков датчиков СТМ-10;

- от - 60°С до 50°С для датчиков (т.е. окружающей среды) СТМ-10, а для ЩИТ-1, 2 - от 1°С до 50°С для блоков датчиков (датчиков);

* от - 45°С до 50°С для блока сигнализации и питания СТМ-10, а для БПС ЩИТ-1, 2 - от 1°С до 50°С. 

* атмосферное давление в пределах от 630 до 800 мм рт. ст.

* питание БПС осуществляется от сети переменного тока 220 v.

2.6. Диапазон сигнальных концентраций сигнализаторов совокупности компонентов 5 - 50 % НКПР.

2.7. Поверочным компонентом в поверочной газовой смеси (ПГС) для сигнализаторов является метан.

- 0,75 % ПГС (в долях к воздуху) для калибровки = Порога - 1 =

- 1 % ПГС (в долях к воздуху) для калибровки = Порога - 2 =

Предел допускаемого значения основной абсолютной погрешности сигнализаторов по поверочному компоненту не более + 5 % НКПР.                                                         

2.8. Предел допускаемого значения основной абсолютной погрешности срабатывания порогового устройства сигнализаторов не более ± 1 % НКПР.                                                     

2.9. Время срабатывания сигнализации, при концентрации поверочной смеси в 1,6 раза выше сигнальной, не более 15 сек.

2.10. Время прогрева сигнализаторов не более 10 мин.

2.11. Время непрерывной работы сигнализаторов без  технического обслуживания и калибровки - 720 часов (30 суток).

Отсюда - обязательная калибровка сигнализаторов 1 раз в месяц.

2.12. Межповерочный интервал 1 год (для АГНКС - 2 раза в год).

2.13. Полный средний срок службы сигнализаторов 10 лет. Средний ресурс до среднего ремонта - 10 000 часов.

2.14. Расстояние от БПС до датчика или блока датчика равно длине кабеля (проводов) с сопротивлением каждой жилы (провода) не более 10 ом.(для СТМ-10, а для ЩИТ-1, 2 не более 20 ом длина линии связи - не более 500 м.)

2.15. Принцип действия сигнализаторов - термохимический, основанный на измерении теплового эффекта от окисления (сгорания) горючих газов и паров, а также их смесей на каталитически активном элементе датчика (j-окиси алюминия), дальнейшем преобразовании полученного сигнала и выдачи команды на исполнительный механизм.

(и далее от моста до настройки по принципиальной схеме).

 

3. Узел управления кранами типа ЭППУ-4.

Узел управления ЭПУУ-4

 

           ЭПУУ-4 (электропневматический узел управления) предназначен для дистанционного или местного (ручного) управления гидроприводными кранами. Узел применяется при автоматизации объектов газовой промышленности.

Основные технические характеристики

 

Рабочий агент – сжатый очищенный воздух или природный газ

давлением 1.0 ÷ 9.0 МПа;

Температура окружающей среды – от минус 55ºС до +50ºС;

Относительная влажность при Т = 35ºС – до 98 %;

Напряжение управленияпостоянного тока – 24В или 110В;

Режим работы электромагнитов – длительный;

Вид исполнения – взрывозащищённое исполнение со взрывобезопасным уровнем.

 

Устройство ЭПУУ-4.

 

Узел управления состоит из следующих основных частей:

• корпуса,
• три электромагнита, помещённых в металлические стаканы,
• три пневмоклапана с рычагами управления,
• прямоугольная металлическая плита с внутренними воздушными каналами и штуцерами,
• клеммник,
• верхняя крышка,
• передняя крышка.

 

На Рис.3. изображён упрощённый вид сбоку ЭПУУ-4, а упрощённый вид сзади изображён на Рис.4.

Рис.3. Упрощённый вид сбоку ЭПУУ-4:

1- корпус, 2 – передняя крышка, 3 – металлический стакан, 4 – электромагнит,

 5 – верхняя крышка, 6 – клеммник, 7 – штуцер, 8 – плита, 9 – пневмоклапан,

10 – шток пневмоклапана, 11 – рычаг пневмоклапана, 12 – толкатель электромагнита,

 13 – катушка электромагнита, 14 – якорь.

 

Рис.4. Упрощённый вид сзади ЭПУУ-4:

1 – плита, 2 – входной штуцер, 3 – кабельный ввод, 4 – верхняя крышка, 5 – штуцер сброса.

 

 

Принцип работы.

               

           Для ручного управления узлом предусмотрен рычаг управления 11 пневмоклапаном 9 (Рис.3).   Давление воздуха (газа) питания подаётся к входному штуцеру 2 (Рис.4).При нажатии на один из рычагов управления пневмоклапанов 

(КО – клапан открытия, КМ – клапан смазки, КЗ – клапан закрытия) усилие передастся через шток 10 на пневмоклапан 9, что вызовет его срабатывание и подачу рабочего агента на один из выходных штуцеров. При отпускании рычага управления происходит отключение пневмоклапана и сброс рабочего агента через сбросной штуцер в атмосферу.

           Дистанционное управление узлом осуществляется одним из электромагнитов

(ЭО – электромагнит открытия, ЭМ – электромагнит смазки, ЭЗ – электромагнит закрытия) при подаче на них сигналов управления (Рис.5). 

 Рис.5. Электропневматическая схема ЭПУУ-4.

 

4. Структурная схема МСКУ-4510-СГ и принцип её работы.

Структурная схема комплекса управления ГПА, с применением программно-технических средств "Series-4", приведена на рис. Конструктивно нес элементы системы размещены в приборном контейнере, который устанавливается в непосредственной близости к агрегату. Приборный контейнер оснащен системой искусственного микроклимата, которая обеспечивает заданные условия эксплуатации установленного в нем оборудования, тем самым повышается надежность работы системы.

Внутри приборного контейнера устанавливается унифицированный каркас шасси, для размещения на нем логических модулей кон'1 роллера.

На внутренних стенках приборного контейнера размещены модули связи с объектом (РТА), аналоговые и дискретные преобразователи, блоки реле и автоматы безопасности. Аналоговые и дискретные преобразователи устанавливаются непосредственно на устройстве связи с объектом. Устройства связи с объектом соединяются с задней панелью контроллера с помощью стандартных кабелей.

Станция контроля и управления ГПА располагается в помещении операторной компрессорной станции, представляет собой персональный компьютер IBM PC, работающий под управлением WINDOWS. Оператор осуществляет управление и контроле ГПА через активные динамические экраны монитора.

Обмен информацией между станцией контроля и управления с логическим контроллером осуществляется по последовательным каналам типа RS422/RS485. Такая организация обмена информации исключает прокладку физических линий связи между ГПА и аппаратной, тем самым уменьшаются расходы на кабельную продукцию и монтажные работы. Контроллер системы управления ГПА состоит из следующих логических модулей: программно-аппаратный модуль логического управления ГПА (GTLC); программно-аппаратный модуль регулирования (GTCC); модули расширения входов (EIOM); модуль межпроцессорного обмена (МРМ).

Программно-аппаратный модуль логического управления (GTLC) предназначен для выполнения задач логического управления ГПА. В энергонезависимую область памяти модуля логического управления загружаются программы, составленные на языке релейной логики, и реализующие алгоритмы управления ГПА.

 

Программно-аппаратный модуль регулирования ГПА (GTCC) в зависимости от загружаемого в него пакета прикладных программ выполняет три специализированных приложений (функциональных модулей): модуль управления расходом топлива (GT); модуль антипомпажного регулирования (AS); модуль распределения нагрузки между ГПА (PC).

Модуль GTCC является самостоятельным звеном в процессе регулирования агрегатом и осуществляет регулирование частоты вращения силовой турбины в соответствии с заданием, получаемым от оператора или заданием, получаемым от регулятора распределения нагрузки и осуществляет автоматическое регулирование.

Функции антипомпажного регулирования и зашиты нагнетателя основана на поддержании расстояния между рабочее точкой нагнетателя и линией помпажа не менее заранее заданною и автоматически изменяющегося в зависимости от скорости приближения рабочей точки к линии помпажа. Линия границы помпажа вычисляется опытным путем в результате проведения помпажных тестов. Предотвращение помпажа нагнетателя осуществляется путем воздействия регулятора на антипомпажный клапан, установленного в линии перепуска i аза. а также вносится корректировка частоты вращения силовой турбины

Модули логического управления и регулирования по своим конструктивным особенностям имеют ограниченное число входных и выходных каналов, что для управления и регулирования ГПА недостаточно, поэтому в контроллере устанавливаются модули расширения сигналов ввода-вывода ГЛОМ.

Для взаимосвязи работы всех модулей в контроллере предусмотрен коммуникационный модуль межпроцессорного обмена МРМ. который обеспечивает взаимодействие и обмен информацией между всеми модулями, установленными в контроллере, а также обеспечивает связь САУиР с более высоким уровнем управления.

Для приема сигналов от датчиков температуры, давления, вибрации используются аналоговые преобразователи фирмы "Analog Devices". Они предназначены для преобразования (Нормализации) сигналов от первичных преобразователей в унифицированный сигнал 1-5V. пропорциональный значению контролируемого параметра. Ввод-вывод дискретных сигналов осуществляется с использованием дискретных преобразователей фирмы "Grayhill". Дискретные преобразователи осуществляют прием, нормализацию, гальваническое разделение, усиление и формирование сигналов управления исполнительными механизмами.

На случай сбоев в работе контроллера или отказа в работе в системе управления предусмотрен блок аварийного останова (|БЭАО). БЭАО предназначен для аварийного останова ГПА по команде оператора от кнопки экстренного аварийного останова (ЭАО), размещенной на пульте управления. БЭАО используют при отказе САУ и Р агрегата, связанным с потерей функций управления. Включая автоматическую защиту.                                                                                                             

Блок экстренного аварийного останова осуществляет закрытие стопорного клапана, включение маслонасосов, перестановку топливных и основных кранов в состояние, соответствующие аварийному останову.

5. Техника безопасности при работе на заточных и сверлильных станках.