Технологічна підготовка виробництва

Технологічна підготовка виробництва на вагоноремонтних підприємствах тісно пов'язана з конструкторською й дозволяє не тільки забезпечити високу якість ремонту вагонів, але й досягти найбільш ефективного використання обладнання, технологічного оснащення й виробничих площ, а також максимального зниження трудомісткості ремонту, витрати матеріалів, енергії й палива. Така підготовка передбачає, проектування й впровадження прогресивної технології ремонту й виготовлення виробів; контроль технологічності креслень на виготовлені й  ті вироби, що ремонтуються; вивчення причин, ступеня й характеру зношування й пошкодження деталей, що ремонтуються; вибір способу відновлення зношених поверхонь; конструювання, виготовлення й налагодження спеціальних інструментів і пристроїв; розробку на основі передового досвіду новаторів виробництва прогресивних норм використання різних виробничих ресурсів; проектування й впровадження раціональних методів технічного контролю.

Проектування технологічного процесу виготовлення або ремонту деталей і складання вузлів є одним з найважливіших етапів технічної підготовки виробництва. При цьому необхідно забезпечити виготовлення або ремонт деталей, а також комплектування й складання вузлів відповідно до заданої точності при мінімально можливій у даних умовах собівартості й найбільш ефективному використанні капітальних вкладів і виробничих фондів. Складність цього завдання полягає в тому, що процеси виготовлення й ремонту залежать від багатьох факторів: від типу вагона й конструкції його деталей (форма й розміри); від матеріалу виробу; від технічних умов і вимог, пропонованих до окремих деталей, вузлів, агрегатів і вагону в цілому; від характеру й величини зносів або пошкоджень, від заданої програми випуску деталей і вагонів; від техніко-економічних умов виробництва (наявність засобів виробництва, умови кооперування і т.д.). Кожний із цих факторів дуже впливає на вибір типу технологічного процесу й повинен ураховуватися при його проектуванні.

Вибір устаткування для виконання кожної операції розробленого процесу проводять на основі даних з паспортів і технічних характеристик. При цьому необхідно використати обладнання, що випускається заводами України. Обраний верстат повинен забезпечувати виконання всіх вимог по кресленнях і технічних умовах на обробку деталі відносно точності розмірів і якості обробки при найменших витратах часу на обробку, мінімальної собівартості виготовлення виробу й найбільш швидкої окупаємості витрат на придбання верстата.

Найважливішим етапом проектування технологічного процесу, що впливає на рівень продуктивності праці, собівартість і якість виробу, є вибір способу обробки й послідовності виконання технологічних операцій. Встановлюючи послідовність операцій, рекомендується виходити з наступних загальних положень:

обробку деталі починати з тих поверхонь, які приймаються за базу для наступних операцій;

після обробки базових поверхонь у першу чергу обробити ті поверхні, де буде зніматися найбільший припуск. При обробці цих поверхонь виникають максимальні зусилля різання, а отже, потрібні й більші зусилля затискання деталі, які могли б викликати деформацію вже оброблених точних поверхонь;

у першу чергу прагнути обробляти ті поверхні деталей, де можуть бути дефекти в заготівках (раковини, неметалічні включення й ін.);

послідовність інших операцій встановлювати залежно від заданої по кресленню точності й чистоти обробки. Найбільш точні й чисті поверхні повинні оброблятися в останню чергу.

Вибравши способи й послідовність обробки поверхонь деталі, приступають до розробки маршрутної технології.

Після того як оберуть варіант маршрутної технології, приступають до поопераційної розробки технологічного процесу. Кожну з операцій розмежовують на переходи, проходи, розраховують операційні припуски, уточнюють тип і модель обладнання, на якому буде виконуватися операція. Потім вибирають конструкцію застосовуваних пристроїв, ріжучого, вимірювального й допоміжного інструмента, розраховують режими обробки, технічну норму часу на виконання операції, норму витрати матеріалів.

При проектуванні технологічних процесів складання можна керуватися наступними умовами:

загальне складання починати з установки на складальному стенді або конвеєрі основної базової деталі;

змонтовані спочатку деталі не повинні заважати установленню наступних, попередні операції не повинні ускладнювати виконання наступних;

у першу чергу встановлюють вузли й деталі, що виконують найбільш відповідальні функції в роботі вузла;

при наявності декількох паралельних розмірних ланцюгів у вузлі складання варто починати з установки тих деталей, розміри яких входять у більшу кількість розмірних ланцюгів;

умови праці робітника повинні бути найкращими з погляду зручності підходу до місця складання, зручності пози при виконанні операцій, найкращої освітленості й зручності положення інструмента;

забезпечити високу продуктивність праці робітників за рахунок механізації й автоматизації трудомістких робіт;

звести до мінімуму приганяльні й ремонтні операції на робочих місцях, особливо на потокових лініях складання вузлів і агрегатів; по закінченні проектування технологічного процесу проаналізувати всі розроблені операції й переходи з погляду забезпечення повної безпеки праці.

Після розподілення процесу на операції й визначення послідовності складання необхідно встановити вид і форму організації складального процесу, що забезпечують найбільшу продуктивність праці й найменшу собівартість складання. В умовах потокового виробництва вибирають структуру й розраховують основні параметри потокової лінії ремонтно-складальних робіт, визначають потребу в обладнанні й транспортних засобах, складають графіки зборки й проводять нормування операцій процесу.

Процес, що проектується, повинен забезпечити приріст випуску продукції при найменших витратах праці й матеріалів, підвищення продуктивності праці, зниження трудомісткості й собівартості виробів і поліпшення якості продукції, що випускається.

Розробка технологічних процесів на виготовлення або відновлення деталей, складання окремих вузлів і вагона в цілому завершується оформленням технологічної документації, якою керуються у виробництві. Відступи від вказівок технологічної документації без особливого дозволу заборонені й розглядаються як порушення технологічної дисципліни.

Технологічна документація є основним документом, яким керуються при підготовці виробництва, розрахунках потреби в матеріалах, обладнанні, робочій силі, а також при плануванні виробництва.

Зміст і форма технологічної документації залежать від типу виробництва. Найбільш повно технологічна документація розробляється в крупносерійному і масовому виробництвах.

Основними технологічними документами є: технологічні карти різних процесів; ескізи технологічних налагоджень по операціям і переходам; креслення пристроїв і спеціального ріжучого, допоміжного й вимірювального інструмента; специфікації технологічного оснащення; подетальні й вільні норми витрати матеріалів і інструмента; інструкційні карти по термообробці, нанесенню покриттів і по іншим подібним видам обробки; карти контролю й ін.

Технологічні карти складаються на виготовлення заготівок, відновлення й механічну обробку деталей, складання вузлів і агрегатів вагона.

В умовах крупносерійного й масового виробництва технологічні карти розробляються на кожну деталь по операціям і переходам. Технологічні карти на відновлення й механічну обробку деталей звичайно бувають двох видів: карти технологічного процесу й операційні карти.

Карта технологічного процесу складається на кожну деталь, операційна карта обробки - на кожну операцію.

На операційній карті міститься ескіз, де показані положення й кріплення деталі при обробці, базові й оброблювані поверхні. На ескізі проставляються розміри деталі з допусками, що виходять після обробки на даній операції, і задана чистота обробленої поверхні. Операційна карта містить всі відомості, необхідні для здійснення процесу обробки деталі, а також міжопераційного, контролю із вказуванням способу й засобів обмірювання.

Для складальних процесів і операцій оформляються технологічні карти складання. Слід зазначити, що норми часу й розряди роботи не завжди вказуються в операційних картах. У цьому випадку складаються спеціальні нормувальні карти.