Организация ремонтной службы предприятия

Задачи ремонтной службы предприятия заключаются:

 в  обеспечении постоянной работо­способности оборудования и его модернизации;

изготовлении запасных частей, необходимых для ремонта;

повышении культуры эксплуатации действующего оборудования;

повышении качества ремонта и снижении затрат на его выполнение.

Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). Структура ремонтной службы представлена на рисунке  15.2.

На машиностроительных предприятиях используются следующие основные формы организации выполнения ремонтных работ: централизованная, децентрализованная, смешанная.

При централизованной форме организации все ремонтные работы выполняются общезаводскими службами ремонтного хозяйства, административно и функционально подчиненными отделу главного механика.

При децентрализованной форме большая часть ремонтных работ и технического обслуживания, изготовление запасных частей и сменных деталей выполняется на цеховых ремонтных базах или цеховыми ремонтными бригадами, а ОГМ осуществляет функционально-техническое руководство ремонтным производством. Капитальный ремонт оборудования осуществляется силами ремонтно-механического цеха или специализированных предприятий.

При смешанной форе организации присутствуют одновременно централизованная и децентрализованная формы организации выполнения ремонтных работ: крупные цехи имеют свою ремонтную базу, а небольшие цехи пользуются услугами общезаводских служб ремонтного хозяйства [9].

Функции ремонтной службы предприятия:

разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;

планирование планово-предупредительных ремонтов (ППР);

 

 

Рис. 15.2. Структура ремонтной службы предприятия[9]

планирование потребности в запасных частях;

организация ППР и планово-предупредительного обслуживания (ППО), изготовления или закупки и хранения запчастей;

оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;

организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;

организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);

разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;

контроль качества ремонтов;

надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.

Система ППР - это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации.

ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:

ежедневный уход за оборудованием со стороны рабочего, работающего на оборудовании - поддержание чистоты, периодическая чистка и регулярная смазка;

межремонтное обслуживание - повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха;

плановые периодические осмотры - осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов (как правило, между ремонтами каждые 2-4 месяца). Выполняются дежурными слесарями ОГМ и контролерами отдела технического контроля;

периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Малый ремонт - детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для ремонта; проверка на точность, испытание оборудования.

Средний ремонт - детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт- полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и техническим условиям.

Эффективность применения системы ППР находится в прямой зависимости от совершенства нормативной базы, соответствия нормативов условиям эксплуатации оборудования. Объемы плановых ремонтов регламентируются ГОСТ 18322-78.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР. Важнейшими нормативами системы ППР являются:

ремонтные циклы, их структура и длительность;

длительность межремонтных периодов и периодичность технического обслуживания;

категории ремонтной сложности оборудования;

нормативы трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ;

нормы запаса деталей, узлов и агрегатов

Ремонтный цикл - это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла - это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации.

Ремонтосложность определяется конструктивными и технологическими особенностями оборудования и устанавливается на механическую и электрическую часть каждого станка. Единицей ремонтной сложности механической части называется ремонтосложность условной машины, трудоемкость капитального ремонта которой равна 50 ч. Аналогично определяется ремонтосложность электрической части, трудоемкость единицы которой равна 12,5 ч. Категория ремонтной сложности (КРС) присваивается каждой единице оборудования.

Нормативы трудоемкости, расхода материалов и простоя агрегата в ремонте устанавливаются на одну условную ремонтную единицу для каждого вида ремонтных работ (слесарные, станочные, окрасочные, сварочные и др.).

Для обеспечения бесперебойного функционирования производства большое значение имеет повышение эффективности и совершенствование  обслуживания и ремонта оборудования.  Основными направлениями этого совершенствования являются:

специализация и централизация ремонта оборудования;

расширение передовых методов ремонта (узловой, последовательно-узловой и др.);

внедрение прогрессивных технологий ремонтных работ и их механизация;

совершенствование организации труда персонала ремонтных служб;

создание системы «полного технического обслуживания;

внедрение типовых технологических процессов;

применение современных средств технической диагностики состояния оборудования и др.