Технология строительства и монтажа

 

Технология строительства и монтожа газопроводов ведётся согласно проектно–сметной документации по строительству объекта. Технология строительства и монтожа газопроводов должна неукоснительно следовать тредованиям вступивших в силу и действующих на момент строительства нормативных документов, норм и правил в области строительства.

Состав технологического потока при строительстве газопровода.

Строительство газопроводов, имея большую протяжённость при узком              и подвижном фронте работ, характеризуются линейностью строительства                 в отличие от строительства площадочных сооружений.

Линейность строительства позволяет выполнять работы всех видов                 по неизменяющейся технологической схеме на участках с одинаковым типом местности.

Основные технологические операции выполняются механизированными способами последовательно, с одинаковой линейной скоростью по трассе. С ростом механизации, увеличением мощности, специализацией машин                                        и усовершенствованием отдельных технологических операций совмещённый метод приобретает всё большее значение для строительства газопроводов. Совмещённый метод заключается в том, что все основные технологические операции (сварка труб на трассе, укладка трубопровода, обвалование и др.) совмещёны в единый комплексный процесс и одновременно выполняются на всём протяжении строительства газопровода.

При совмещённом методе, строительство ведётся по поточной технологии при непрерывном движении комплексной механизированной колонны по трассе газопровода. Все основные потоки строительства движутся друг за другом                  в строгой последовательности и пока не закончит работу предыдущий поток, следующий не может начать работу на том же участке газопровода. Поточная технология строительства позволяет применять автоматические                                   и телемеханические системы управления работой механизированных колонн.

Лишь некоторые из технологических операций (подготовка полосы строительства, осушка болот, заготовка монтажных элементов) выполняются                         с опережением графика производства основных строительно–монтажных работ                      и выпадают из общего потока.

Подготовительные работы.

Цель подготовительных работ – обеспечение возможности выполнения основных видов работ по прокладке газопровода, а так же работ по строительству переходов его через естественные и искусственные препятствия в соответствии с установленными сроками.

В состав подготовительных работ входят:

– расчистка трассы от леса и кустарника;

– срезка крутых продольных склонов (косогоров);

– проведение защитных противообвальных и противооползневых мероприятий;

– проведение мероприятий, обеспечивающих минимальное промерзание грунта;

– строительство временных дорог, водопропускных, водоотливных                    и осушительных сооружений на подъездах к трассе и вдоль неё, а так же мостов            и переправ через реки, ручьи, овраги;

– защита подъездных дорог от снежных заносов;

– устройство временных баз или складов для хранения материалов                       и оборудования;

– создание системы диспетчерской связи;

– подготовка строительных площадок для проведения строительно–монтажных работ по сооружению переходов газопроводов             через естественные и искусственные преграды и прокладке трубопровода              в туннелях с необходимыми временными бытовыми и технологическими помещениями;

– снятие плодородного слоя земли и перемещение его в отвал для временного хранения.

Работы по инженерной подготовке трассы начинаются с уточнения разбивки трассы и обследования условий и характера местности в границах полосы строительства и прилегающих к ней сложных участков, чтобы своевременно внести необходимые изменения в проектные решения.

Транспортные и погрузочно–разгрузочные работы.

При строительстве газопровода транспортные и погрузочно–разгрузочные работы включают: выгрузку труб на прирельсовых площадках; погрузку труб             на автомобильные транспортные средства, складирование труб на прирельсовом, базисном или притрассовом складе; погрузку – разгрузку на трубосварочных базах, погрузку и транспортировку секций труб и их разгрузку на трассе.

Для сооружения газопровода на трассу доставляют и развозят по ней трубы, секции труб, запорную арматуру (краны, задвижки), железобетонные крупногабаритные изделия, изоляционные материалы, монтажное оборудование, механизмы и другие специальные грузы. Основной объём транспортируемых грузов составляют трубы и секции труб.

В зависимости от трассы строительства к её отдельным пунктам грузы доставляются железнодорожным, водным и автомобильным транспортом. От мест разгрузки трубы и трубные секции развозят по трассе или на трубосварочные базы специальным автотранспортом – трубовозами.

Секции труб, доставленные к месту производства монтажных работ,                  как правило, разгружают с транспортных средств трубоукладчиками.

В сложных районах транспортные работы могут выполняться                          со значительным опережением основного потока производства работ по сооружению магистрального газопровода.

Ведущую роль в своевременном выполнении транспортных работ играет качественное проведение подготовительных работ, а именно наличие                      или отсутствие временных дорог, переправ через реки, ручьи, а так же переходы через овраги и промоины.

Сварочно–монтажные работы.

Основу трубопроводного строительства составляют сварочно–монтажные работы, в значительной степени определяющие надёжность сооружаемых объектов. При строительстве линейной части газопроводов сварочно–монтажные работы выполняют, как правило в два этапа: на первом этапе отдельные трубы с заводской длиной 12 м и менее на полустационарных трубосварочных базах сваривают             с поворотом в 24, 36 и даже 48–метровые секции; на втором этапе из этих вывезенных на трассу длинномерных секций сваривают непрерывную нитку трубопровода. Эта схема сварочно–монтажных работ принята во многих странах. Технология так называемой поворотной сварки непрерывно совершенствуется             в направлении исключения выполняемых вручную операций как по сварке,                  так и по транспортировке труб по трубосварочной базе. Технология сварки совершенствуется в направлении увеличения производительности и повышения качества рыполняемых работ.

Сборку труб под сварку выполняют с помощью внутренних либо наружных звеньевых центраторов. Зазор между кромками зависит не только от толщины стенки труб и вида сварки, но и типа электродов, применяемых при сварке корневого шва. Необходимый зазор устанавливают щупами и фиксируют трубы прихватками по всему периметру.

Монтажные работы при наличии труб с заводской изоляцией имеют некоторые особенности. Трубы должны доставляться труботранспортными машинами с оборудованием, исключающим повреждение покрытия в местах            их контакта с конниками трубовоза. Их выгружают и погружают с помощью траверсы. Стрелы трубоукладчиков покрывают амортизирующими обрезиненными прокладками толщиной не менее 20 мм. трубы и трубные секции разгружаются только на заранее подготовленные деревянные лежки, на которых имеются мягкие прокладки и деревянные клинья.

Для монтажа изолированных труб и секций на трассе применяются опоры       из деревянных лежек. Верхние лежки имеют амортизирующие прокладки. Использование земляных или грунтовых призм не допускается.

Кривые вставки изготавливают на трубогибочных станках с обязательным использованием дорнов. Опорные поверхности башмаков ложемента упора станков снабжаются прокладками из резины.

Земляные работы.

При выполнении земляных работ на строительстве линейной части магистрального газопровода способом наземной укладки осуществляются следующие виды работ: создание амортизирующей песчаной подкладки                под газопровод; обвалование; отсыпку насыпей; рекультивация.

После разбивки трассы сооружаемого участка магистрального газопровода           и выполнения подготовительных работ, сооружают амортизирующую прокладку. Прокладку сооружают из привозного песка с последующим уплотнением слоёв. Толщина амортизирующей прокладки варьируется в пределах 100–150 мм                и должна полностью перекрывать острые камни, куски твёрдого грунта и т.д., способные повредить заводское противокоррозионное покрытие.

После укладки сваренного участка газопровода на амортизирующую подкладку приступают к обвалованию. При обваловании построенного газопровода используют привозной песок. Для создания нужной формы валика используют бульдозеры и одноковшовые экскаваторы. Песчаный валик должен обеспечивать полное укрытие трубопровода с достаточным запасом, для предотвращения механического воздействия на газопровод. Работы по сооружению песчаного валика должны вестись с максимальной осторожностью, чтобы исключить все механические воздействия на трубу. В результате чего может быть повреждено изоляционное покрытие или сама труба.

Все виды земляных работ выполняются с помощью мерительного                       и геодезического инструмента.

Как правило, при строительстве линейной части магистральных газопроводов, земляные работы выполняются специализированными трестами под контролем представителя заказчика.

Изоляционно–укладочные работы.

При строительстве магистрального газопровода из труб с заводской изоляцией, изоляционные работы сводятся к механической очистке стыков труб         и установке термоусадочных манжет. Термоусадочные манжеты устанавливаются вручную и нагревают газовой горелкой. После установки термоусадочные манжеты прокатывают валиком для предотвращения появлений воздушных пузырей                и неплотностей между металлом трубы и самой манжетой.

При строительстве участка магистрального газопровода способом наземной прокладки с последующим его обвалованием применяют усиленные термоусадочные манжеты.

Интервал во времени между установкой термоусадочных манжет и засыпкой газопровода песком должен быть как можно короче, чтобы исключить появление вздутий изоляции и её повреждение. При отрицательных температурах окружающего воздуха поверхность трубы в местах нанесения термоусадочных манжет должна быть предварительно прогрета газовой горелкой.

Укладку сваренного газопровода осуществляют с помощью трубоукладчиков. При этом, для предотвращения повреждений заводского изоляционного покрытия, применяются мягкие полотенца для укладки.

Работы по очистке полости и испытанию газопровода.

После сварки, укладки и засыпки, магистральный газопровод должен быть очищен, испытан на прочность и проверен на герметичность. Очистка внутренней полости газопровода производится при помощи пропуска очистных поршней. Очистной поршень движется по очищаемому участку газопровода                           под воздействием высокого давления природного газа. Который подаётся                 из расположенного по близости действующего газопровода. Продувка участка построенного магистрального газопровода с пропуском очистного поршня считается законченной, если после вылета поршня из выходного патрубка выходит струя незагрязнённого газа. В противном случае пропуск очистного поршня повторяется до получения положительного результата.

После очистки участка газопровода приступают к испытанию на прочность        и проверке на герметичность. Линейные краны при этом должны быть закрыты,             а через узел подключения подаётся природный газ из действующего газопровода. При проверке на прочность испытуемое давление плавно повышают до 1,1               от рабочего давления и выдерживают участок под этим давлением в течении               24 часов. Если газопровод не разрушился, давление снижают до максимального рабочего и приступают к проверке на герметичность. Проверка на герметичность производится не менее 12 часов.

Способы очистки полости и испытания газопровода, обоснование выбранного способа.

В соответствии с действующими СНиП магистральные трубопроводы             до ввода в эксплуатацию подвергают очистке, испытанию на прочность и проверке на герметичность. Очистка полости трубопровода необходима для его надёжной работы с заданной производительностью без изменения физико–химических свойств транспортируемого продукта. Она обеспечивает на всём протяжении                 (или на отдельных участках) установленные проектом полное проходное сечение            и коэффициент гидравлического сопротивления, а также беспрепятственный пропуск по трубопроводу в ходе его эксплуатации разных разделительных               (для последовательной перекачки продуктов) и очистных устройств. Испытания магистрального трубопровода на прочность и проверка на герметичность являются гарантией его надёжной работы при эксплуатации.

Работы по очистке полости и испытанию трубопровода проводят                        в соответствии со специальной инструкцией, учитывающей конкретные местные условия, под руководством комиссии из представителей генерального подрядчика, субподрядных организаций, заказчика. В инструкции должны быть предусмотрены способы, параметры, последовательность и сроки выполнения работ, методы                 и средства выявления и устранения отказов (застревание очистных устройств, разрывы трубопровода, утечки и т.п.), схема организации связи; требования пожарной, газовой, технической безопасности и указания о размерах охранной зоны.

Очистка полости трубопровода является подготовкой его к испытанию.          Её цель – удаление из трубопровода окалины, грунта, случайно попавшей грязи, воды, снега, кусков льда, посторонних предметов. Нормативные правила рекомендует очищать полость газопровода в два этапа: предварительная очистка              и окончательная – со сбором загрязнений в конце очищаемого участка.

Предварительную очистку полости трубопровода проводят                                на трубосварочных базах при сварке труб в секции и на трассе при сварке секции труб в плети или сплошную нитку путём протаскивания через секции труб очистного устройства. После очистки полости участка магистрального трубопровода на концах его устанавливают заглушки.

Окончательная очистка полости трубопроводов выполняется: промывкой, продувкой, вытеснением загрязнений в потоке жидкости. Промывка или продувка осуществляется одним из следующих способов: с пропуском очистного                 или разделительного устройства; без пропуска очистного или разделительного устройства. Промывку и продувку с пропуском очистных или разделительных устройств выполняют на трубопроводах диаметром 219 мм и более. Промывку                и продувку без пропуска очистных или разделительных устройств производят:            на трубопроводах диаметром менее 219 мм; на трубопроводах любого диаметра при наличии крутоизогнутых вставок радиусом не менее пяти диаметров трубопровода или при длине очищаемого участка менее 1 км. Полости подземных трубопроводов очищают после их укладки в траншею и засыпки, наземных – после укладки и обвалования, надземных – после укладки на опоры и закрепления.

Продувка.

Продувку с пропуском очистных поршней осуществляют на трубопроводах проложенным любым способом. При этом очистные поршни пропускают                 по участкам трубопровода, длина которых не превышает расстояния между двумя соседними отключающими устройствами – кранами или задвижками. Поршень движется под давлением сжатого воздуха, подаваемого непосредственно                  от компрессоров, или природного газа из действующего газопровода, проходящего вблизи строящегося объекта или подаваемого с газового промысла. При продувке также применяют системы подачи воздуха или газа с использованием ресиверов.

Магистральные газопроводы, проложенные надземно на опорах, продувают одновременно с пропуском очистных поршней–разделителей под давлением сжатого воздуха или газа (скорость не более 10 км/ч, протяжённость участков              не более 10км). Окончательно загрязнения удаляют продувкой без пропуска очистных устройств путём создания в трубопроводе скоростных потоков воздуха или газа. Протяжённость участка трубопровода, продуваемого без пропуска очистного поршня, не должна превышать 5 км.

Продувка считается законченной, если после прохождения по участку трубопровода очистного устройства из продувочного патрубка выходит струя незагрязненного воздуха или газа. В противном случае продувка повторяется                до получения положительных результатов. Если после вылета очистного устройства из продувочного патрубка поступает вода, то по очищаемому участку магистрального трубопровода для его осушки необходимо пропустить поршень–разделитель. Эффективность осушки повышает использование метанола как водопоглощающей среды. В этом случае метанольные пробки расчетного объема помещают между двух поршней–разделителей, пропускаемых                     под давлением сухого сжатого воздуха или газа.

Промывка.

Промывке подвергают трубопроводы любого назначения, испытание которых предусмотрено в проекте гидравлическим способом. Пропуск очистного или разделительного устройства по трубопроводу осуществляется под давлением жидкости, закачиваемой для гидравлического испытания. При промывке перед очистным поршнем или поршнем–разделителем заливают воду (10–15% объема очищаемого участка). Скорость перемещения очистных поршней                              или поршней–разделителей при промывке трубопроводов – не менее 1 км/ч.

Пропуск очистного или разделительного устройства в потоке жидкости обеспечивает удаление из трубопровода не только загрязнений, но и воздуха,           что исключает необходимость установки воздухоспускных кранов, повышает надёжность обнаружения утечек с помощью манометра.

Промывка считается законченной, когда очистное или разделительное устройство выйдет из трубопровода неразрушенным. При промывке без пропуска очистного или разделительного устройства качество очистки обеспечивается скоростным потоком жидкости. Скорость потока жидкости при промывке                 без пропуска очистных и разделительных устройств должна составлять                          не мене 5 км/ч. Промывка без пропуска очистного или разделительного устройства считается законченной, когда из сливного патрубка выходит струя незагрязненной жидкости.

Вытеснение загрязнений в потоке жидкости.

Очистка полости трубопровода вытеснением загрязнений в скоростном потоке жидкости осуществляется в процессе удаления жидкости после гидроиспытания с пропуском поршня–разделителя под давлением сжатого воздуха или газа. Скорость перемещения поршня–разделителя в едином совмещённом процессе очистки полости и удаления воды должна быть не менее 5 км/ч и не более величины, определяемой технической характеристикой применяемого поршня–разделителя. Протяжённость участка очистки полости вытеснением загрязнений в скоростном потоке жидкости устанавливается с учётом рельефа местности, давления в трубопроводе в начале очищаемого участка и характеристики поршня–разделителя (предельной длины его пробега).

Испытание на прочность и проверка на герметичность.

Все построенные газопроводы перед сдачей и приёмкой должны испытываться в соответствии с рабочим проектом гидравлическим (водой, незамерзающими жидкостями), пневматическим (природным газом, воздухом)         или комбинированным (воздухом и водой или газом и водой) способами. Все способы равноценны и применимы для трубопроводов любого назначения.

Испытания линейной части магистральных трубопроводов на прочность             и проверку их на герметичность проводят после завершения всех предшествующих работ (укладки, засыпки, обвалования или закрепления на опорах, очистки полости, врезки линейной арматуры, приварки катодных выводов, а также представления и проверке исполнительной документации). На магистральных трубопроводах испытание на прочность и проверку на герметичность осуществляют гидравлическим (водой) или пневматическим (воздухом, природным газом) способами. Гидравлическое испытание магистральных трубопроводов водой            при отрицательной температуре воздуха допускается при условии, что трубопровод, линейную арматуру и приборы предохраняют от замораживания. Способы испытания, границы участков, величины испытательных давлений, схему проведения испытания (места забора и слива воды, согласованные                                    с заинтересованными организациями, пункты подачи, обустройство временных коммуникаций) устанавливают проектом. Протяженность участков газопроводов, испытуемых пневматическим способом, не ограничивается, а участков, испытуемых гидравлическим или комбинированным способами, определяется                      с учетом гидростатического давления.

Испытываемый на прочность и проверяемый на герметичность трубопровод делят на участки, которые ограничивают заглушками или линейной арматурой               (в данном случае отключающими кранами или задвижками).

Магистральный газопровод считается выдержавшим испытание на прочность и проверку на герметичность, если за время испытания на прочность труба                 не разрушилась, а при проверке на герметичность давление остаётся неизменным                и не будут обнаружены утечки.

Гидравлическое испытание.

Для проведения гидравлического испытания давление внутри трубопровода создают водой или жидкостями с пониженной температурой замерзания, предусмотренными проектом. В качестве источников воды для гидравлического испытания используют естественные или искусственные водоёмы (реки, озёра, водохранилища, каналы и т.п.), пересекаемые строящимся трубопроводом или расположенные вблизи него.

Гидравлическое испытание магистральных трубопроводов – наиболее эффективный способ. Он позволяет создать в трубопроводе повышенное давление практически без дополнительной закачки воды в трубопровод после его заполнения, что обеспечивает более полное выявление скрытых дефектов, а также относительную безопасность проведения работ. Для гидравлического испытания установлены следующие основные параметры: давление в нижней точке участка газопровода равно давлению при заводском испытании труб (не более давления, соответствующего минимальному нормативному пределу текучести материала труб, а давление в верхней точке участка проектного рабочего). Продолжительность испытания на прочность – 24 часа. С учётом разности давлений в нижней и верхней точках магистрального газопровода определяют протяжённость участка испытания.

На герметичность участки всех категорий трубопровода проверяют после испытания на прочность и снижения испытательного давления до максимального рабочего. Продолжительность проверки на герметичность при гидравлическом           и пневматическом испытаниях определяется временем, необходимым                        для тщательного осмотра трассы газопровода с целью выявления утечек,                    но не менее 12 часов.

Чтобы полностью удалить воздух из магистрального газопровода при              его заполнении водой для гидравлического испытания, в процессе промывки пропускают поршни–разделители или вытесняют воздух через воздухоспускные краны, устанавливаемые в местах скопления воздуха. Диаметр воздухоспускных кранов выбирают в зависимости от суммарной производительности наполнительных агрегатов и диаметра испытываемого газопровода.

Для полного удаления воды (после испытания магистрального газопровода гидравлическим способом) по нему пропускают не менее двух поршней–разделителей (основного и контрольного) под давлением сжатого воздуха или газа. Скорость поршней–разделителей при удалении воды обычно составляет 3–10 км/ч. Результаты считают удовлетворительными, если контрольный поршень–разделитель вышел из газопровода неразрушенным. В противном случае пропуск контрольного поршня–разделителя повторяют.

Достоинства:обеспечивается наибольшая безопасность, исключаются взрывы и возгорания; длина разрушений не превышает нескольких метров; исключены затраты времени и средств на очистку полости.

Недостатки:необходимость наличия на трассе источников воды; ограниченное применение при отрицательных температурах; требуется осушка внутренней полости; проблемы экологического характера.

Пневматическое испытание.

Пневматическое испытание магистральных газопроводов осуществляют лишь в тех случаях, когда по каким–либо причинам проведение гидравлического испытания невозможно (отсутствие источника воды, недостаток воды                         в существующих источниках, температура наружного воздуха ниже –25ºС, невозможность обеспечения охранной зоны, наличие участков вечной мерзлоты              и т.п.). Как правило, пневматическое испытание сжатым воздухом в 2–3 раза продолжительнее испытания гидравлическим способом. При таком испытании давление принимают равным 1.1 максимального рабочего, а продолжительность выдержки под этим давлением 12 часов.

При пневматическом испытании магистральный газопровод (его участок) заполняют воздухом или газом через полностью открытые краны обводных линий при закрытых линейных кранах. Для выявления утечки воздуха или газа в процессе их закачки в газопровод добавляют одорант (через одоризационные установки)           в объёме 50–80 г на 1000 м³ воздуха или газа. Давление в магистральном газопроводе поднимают плавно. При достижении давления 0.3 от испытательного (но не более 2 МПа) трассу осматривают. На это время подъём давления прекращают. После осмотра трассы подъём давления в газопроводе                              до испытательного ведётся без остановок. Под испытательным давлением                на прочность магистральный газопровод выдерживают при открытых кранах обводных линий и закрытых линейных кранах. Это делается для стабилизации давления и температуры в газопроводе. После 12 часовой выдержки давление               в газопроводе снижают до максимального рабочего, а краны обводных линий закрывают. Затем осматривают трассу, проводят наблюдения и замеры давления            в течении не менее 12 часов.

Магистральный газопровод считают выдержавшим испытание на прочность и проверку на герметичность, если за время испытания на прочность (12 ч) давление в нём снизилось не более чем на 1%, труба не разрушилась, а при проверке на герметичность давление оставалось неизменным и не было обнаружено утечек. При обнаружении утечек и мест их нахождения при любом способе испытания магистрального газопровода визуально, по звуку, запаху или          с помощью приборов участок трубопровода ремонтируют, а затем вновь подвергают испытанию на прочность и проверке на герметичность.

Достоинства:возможность сохранения чистоты полости; возможность проведения испытаний на резкопересечённой местности и при низких температурах.

Недостатки:высокая степень вероятности возникновения взрывов и пожаров; большая протяжённость разрушения при разрыве; велика продолжительность испытаний.

Заключительные работы включают в себя разборку сооружений                          на площадках, демонтаж оборудования для протаскивания и рекультивацию поврежденных строительством земель: демонтируют: ангар, буровое оборудование, насосную станцию, временный водопровод, убирают бытовки–вагончики, снимают плиты покрытия, геотекстиль, пленочное покрытие шламосборника. Убирают вагончики, снимают плиты покрытия, геотекстиль, пленочное покрытие шламосборника. Демонтируют стеллаж, роликовые опоры, убирают вагончики, снимают плиты покрытия, геотекстиль, убирают песчаный грунт с проезда вдоль монтируемого трубопровода.

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В курсовой работе рассмотрена тема: Сооружение магистрального газопровода.

В курсовой работе рассмотрены: состав технологического потока                  при сооружении участка магистрального газопровода, а также способы очистки полости и испытания газопровода.

В специальной части выполнены следующие расчёты:

– механический расчёт магистрального газопровода, целью которого было определение толщины стенки трубы, по полученным результатам толщина стенки трубы необходимой для сооружения участка газопровода составила 4,0мм;

– проверка подземного трубопровода на прочность и недопустимость пластических деформаций

– расчет напряженного состояния трубопровода при изоляционно – кладочных работах