Геометрические погрешности оборудования

Точность изготовления оборудования влияет на точность обра­батываемой детали. Показатели точности оборудования регламен­тированы стандартами и выявляются при их ненагруженном со­стоянии согласно стандартам, например, радиальное биение цен­трирующих поясков шпинделей токарных и фрезерных станков допускается до 0,01—0,015 мм, биение конического отверстия в шпинделях при проверке на оправке длиной 300 мм — 0,015— 0,02 мм, прямолинейность и параллельность направляющих токар­ных, продольно-строгальных и других станков на длине 1000 мм — 0,02 мм, параллельность осей шпинделей токарных станков на­правляющих станины на длине 300 мм в горизонтальной плоскости 0,01—0,015 мм, а в вертикальной плоскости — 0,02 мм и т.д.

Из-за неточности оборудования появляются отклонения раз­меров, форм и пространственного положения обработанных по­-

верхностей от заданных, которые представляют собой системати­ческие ошибки  геометрического характера. Так, например, при обточке консольно закрепленной заготовки в результате непа­раллельности оси шпинделя направляющим станины в горизон­тальной плоскости получается конусность:

где  — отклонение формы обработанной поверхности в про­дольном сечении, мм; С — допускаемое отклонение от параллель­ности оси шпинделя направляющим станины в горизонтальной плоскости на длине L, мм; l — длина обрабатываемой поверхности, мм.

Продольная погрешность формы обточенной поверхности по­является в результате непрямолинейности направляющей станины в горизонтальной плоскости.

Радиальное биение шпинделя приводит к образованию некруг- лости поверхности.

При работе станка под нагрузкой показатели точности обработ­ки изменяются, так как кроме геометрических неточностей станка появляются смещения узлов станка от действия сил резания.

На практике почти не наблюдается случаев, когда возникает только одна какая-либо геометрическая погрешность оборудова­ния. Обычно погрешности формы  деталей формируются под действием нескольких геометрических погрешностей станков. Но каждую из них следует изучать отдельно.

Геометрические погрешности возникают также из-за деформа­ций металлорежущих станков при их установке на фундаменты, а также из-за проседания фундаментов.

В настоящее время начата разработка станков сверх особо вы­сокой точности, которые относят к группам точности Т и К. По­грешности обработки на станках этих групп не должны превышать величины 0,3 мкм для группы Т и 0,1 мкм для группы К.