Диаграмма Парето

МЕТОД СТРАТИФИКАЦИИ (РАССЛАИВАНИЯ ДАННЫХ).

Метод стратификации исследуемых статистических данных - инструмент, позволяющий провести селекцию данных, отражающую требую информацию о процессе.

Существуют различные методы расслаивания, применение которых зависит от конкретных задач. Например, данные, относящиеся к изделию, производимому в цехе на рабочем месте, могут в какой-то мере различаться в зависимости от исполнителя, используемого оборудования, методов проведения рабочих операций, температурных условий и т.д. Все эти отличия могут быть факторами расслаивания.

В производственных процессах часто используется метод 5М, учитывающий факторы, зависящие от: человека, машины, материала, метода (технологии), измерения.

В сервисе для расслаивания используется метод 5Р, учитывающий факторы, зависящие от: работников сервиса; процедур сервиса; потребителей, являющихся фактическими покровителями сервиса; места, где осуществляется сервис и определяется его окружающая среда; поставщики, осуществляющие снабжение необходимыми ресурсами, обеспечивающими выполнение сервиса.

В результате расслаивания обязательно должны соблюдаться следующие два условия:

* различия между случайной величиной внутри слоя (дисперсия) должны быть как можно меньше по сравнению с различием ее значений в нерасслоенной исходной совокупности;

* различие между слоями (различия между средними значениями случайной величин слоев) должны быть как можно больше.

Расслаивание данных может быть проиллюстрировано с помощью таблиц, гистограмм и пр.

Диаграмма Парето - инструмент, позволяющий распределить усилия для разрешения возникающих проблем и выявить основные причины, с которых нужно начинать действовать. В области управления качеством принцип Парето проявляется в том, что в большинстве случаев подавляющее число дефектов и связанных с ними потерь возникают из-за относительно небольшого числа причин, что может быть проиллюстрировано на диаграмме.

Различают два вида диаграммы Парето:

1. Диаграмма Парето по результатам деятельности. Эта диаграмма предназначена для выявления главной проблемы и отражает следующие нежелательные результаты деятельности:

· качество: дефекты, поломки, ошибки, отказы, рекламации, ремонты, возвраты продукции;

· себестоимость: объем потерь, затраты;

· сроки поставок: нехватка запасов, ошибки в составлении счетов, срыв сроков поставок;

· безопасность: несчастные случаи, трагические ошибки, аварии.

2. Диаграмма Парето по причинам. Эта диаграмма отражает причины проблем, возникающих в ходе производства, и используется для выявления главной из них:

· исполнитель работы: смена, бригада, возраст, опыт работы, квалификация, индивидуальные характеристики;

· оборудование: станки, инструменты, оснастка, организация использования, модели, штампы;

· сырье: изготовитель, вид сырья, завод-поставщик, партия;

· метод работы: условия производства, заказы наряды, приемы работы, последовательность операций;

· измерения: точность, верность и повторяемость, стабильность, тип измерительного прибора и пр.

Построение диаграммы Парето состоит из следующих этапов.

Этап 1. Решите, какие проблемы надлежит исследовать и как собирать данные. Например, выявить виды дефектов, влияющих на качество деталей.

Этап 2. Разработайте контрольный листок для регистрации данных с перечнем видов собираемой информации. В нем надо предусмотреть место для графической регистрации данных проверок (табл. 6.3.).

Таблица 6.3.

Контрольный листок регистрации данных.

Типы дефектов	Группы данных	Итого
Трещины
Царапины
Пятна
Деформации
Разрыв
Раковины
Прочие
ИТОГО

Этап 3. Для построения диаграммы Парето разработайте бланк таблицы для проверок данных, предусмотрев в нем графы для итогов по каждому проверяемому признаку в отдельности, накопленной суммы числа дефектов, процент к общему итогу и накопленных процентов (табл.6.4.). При заполнении таблицы расположите данные, полученные по каждому проверяемому признаку, в порядке значимости. Группу «прочие» надо поместить в последнюю строку независимо от того, насколько большим получилось число, так как ее составляет совокупность признаков, числовой результат по каждому из которых меньше, чем самое маленькое значение, полученное для признака, выделенного в отдельную строку.

Таблица 6.4.

Данные для построения диаграммы Парето.

Типы дефектов	Число дефектов	Накопленная сумма числа дефектов	Процент числа дефектов в общей сумме	Накопленный процент
1. Деформация
2.Царапины
3.Раковины
4.Трещины
5.Пятна
6.Разрыв
7.Прочие
ИТОГО		-		-

Этап 4. Для построения диаграммы Парето начертите вертикальную и горизонтальную оси. На вертикальную ось нанесите шкалу с интервалами от 0 до 100 %. Горизонтальную ось разделите на интервалы в соответствии с числом контролируемых признаков. Постройте столбиковую диаграмму и начертите кумулятивную кривую. На вертикалях, соответствующих правым концам каждого интервала на горизонтальной оси, нанесите точки накопленных сумм (результатов или процентов) и соедините их между собой отрезками прямых.

После построения диаграммы нанесите на нее все обозначения и надписи: название, разметка числовых значений на осях, имя составителя диаграммы, период сбора информации, объект исследования и место его проведения, общее число объектов контроля.

Диаграмма Парето (гистограмма распределения вклада дефектов в снижение качества продукции, рис.6.5.) показывает, что устранения причин, вызывающих появление в деталях деформаций, царапин и раковин решит более 80% проблем качества деталей.

100 %

80

60

40

20

1 2 3 4 5 6 7

Типы дефектов

Рис. 6.5. Диаграмма Парето распределения вклада дефектов в снижение качества деталей.

При построении диаграммы Парето воспользуйтесь разными классификациями и составьте много диаграмм Парето, потому что суть проблемы можно уловить, наблюдая явление с разных точек зрения.