Раскрой материалов швейных изделий

Цель раскроя материалов — получение деталей по лекалам для будущего соединения их в изделия.

Этот процесс следует разделить на операции:

- подготовительные

- и основные.

Подготовительные операции включают:

1) подготовку материалов к раскрою (приемку материалов по качеству, подбор кусков для будущего настила);

2) конфекционирование, т.е. разработку конфекционной карты, так называемого «лица модели», в которой представлены все данные о модели и все предусмотренные для ее создания материалы;

3) расчет длины и количества настилов — это операция, выполняемая с широким использованием ЭВМ, по оптимальному подбору в будущий настил материалов с учетом их размерных признаков, дефектов, способа расположения полотен в настиле;

4) изготовление обмеловок и трафаретов.

Обмеловка — верхнее полотно настила, на котором фиксируются контуры лекал (карандашом, цветным мелом, на бумаге с обозначением лекал). В современном швейном производстве раскладка лекал (изготовление обмеловок) осуществляется с широким применением программ ЭВМ. Это не только существенно снижает затраты труда на эту операцию, но и позволяет эффективно использовать площадь материалов, учесть различные пороки на них. Кроме того, улучшается качество кроя и возможности оперативного обновления ассортимента. Трафареты выполняются из клеенки, плотной бумаги и используются, как и обмеловка, однако контуры лекал на них обозначены в виде перфорации, они эффективно используются для получения деталей изделий стабильных конструкций.

Нормирование расхода материалов при раскрое направлено на их экономию, на определение потребности исходя из объемов пошиваемых изделий. Отдельно рассчитываются нормы на настил, обмеловку, а также технические и фондовые.

Следует особо отметить первую операцию, связанную с приемкой по качеству материалов, с составлением паспорта приемки. Ее необходимость обусловлена во многом несогласованностью требований стандартов к материалам и к изделиям из них. Так, например, в тканях допускается разнооттеночность, а в швейных изделиях она недопустима. Это относится и к трикотажным товарам.

Основные операции раскроя — это

1) настилание полотен материала,

2) раскрой,

3) комплектование деталей кроя.

Настилание осуществляется на столах шириной не менее 1,7 м и длиной 6—20 м и более (до 50 м).

К этой операции предъявляется ряд требований, направленных на экономное использование материалов, обеспечение стабильности размеров деталей и узлов будущих изделий, устранение дефектов в них:

- свободное (без натяжения, но и без слабины) расположение материалов;

- соблюдение равнения материалов в настиле по одной из кромок;

- совмещение во всех полотнах настила крупных полосок, клеток, рисунков;

- подбор полотен одного волокнистого состава, цвета, направления ворса и т.д.

Полотна материалов в настиле могут иметь разное количество (от 16—24 — толстые драпы, до 100—200 — тонкие бельевые полотна). Высота настила связана с коэффициентом трения полотен, высотой уступа электрического дискового ножа для разрезания материалов.

Настилание материалов осуществляют разными способами:

· взгиб (при наличии дефектов в материалах);

· лицом вниз (обеспечивается раскладка полного комплекта лекал)

· и лицом к лицу. Последний способ наиболее приемлем, так как он позволяет исключить разнооттеночность парных деталей изделия.

Процесс настилания может проводиться вручную, с использованием настилочных машин. Наиболее эффективно использование автоматизированных настилочнораскройных комплексов (АНРК), в состав которых входят настилочная машина, автоматизированная раскройная установка, система автоматизированного проектирования лекал.

Функциональные возможности АНРК разнообразны: накопление базы данных, разработка, копирование, раскладка, вычерчивание и вырезание лекал, настилание любых материалов, раскрой настила по заданной программе.

Раскрой материала осуществляется вручную, электрическими дисковыми и ленточными машинами, лучом лазера, плазменной дугой, использованием комплексов АНРК и др.

Раскрой вручную отличается низкой производительностью. Использование электрических дисковых машин связано с предварительным рассеканием настила, т.е. его разделением на части, предназначенные для окончательного раскроя на ленточных машинах.

С учетом создания и использования программноуправляемых машин конкретизированы требования к раскройному инструменту:

- минимальное механическое воздействие режущего инструмента на материал;

- независимость ширины реза от скорости резания;

- простота управления режущим инструментом и возможность дистанционного управления им;

- небольшая стоимость режущего инструмента и расходов по его эксплуатации: использование для разрезания микроплазменной дуги, отличающейся от плазменной малыми токами (от единиц до десятков ампер). Это позволяет снизить мощность разряда и одновременно обеспечить острофокусированный факел диаметром менее 1 мм, вертикальность срезов независимо от толщины разрезаемого материала.

К преимуществам микроплазменного способа, равно как и резания лучом лазера, относятся:

· оплавление кромки тканей из термопластичных волокон или с их использованием в смеске. Это устраняет осыпаемость краев срезов и исключает необходимость их обметывания;

· обеспечение очень узких и постоянных по ширине резов (менее 0,5 мм);

· достижение скорости резания, близкой к нулю.

Комплектование деталей кроя заключается в подборе всех деталей будущего изделия для определенного размера, роста, полноты и их нумерация. Базовой основой является конфекционная карта, в строгом соответствии с которой будет изготовляться изделие. Затем осуществляется контроль всех деталей комплекта по качеству, количеству, цветам и рисункам деталей. Комплект деталей, соответствующий конфекционной карте, упаковывают в тару и направляют в пошивочные цехи. Сопроводительным документом является маршрутный лист с данными о пачке, адресе кроя, выходными данными готового изделия.