Оборудование, приспособления и инструмент

Разборочное отделение ремонтного предприятия должно быть оснащено прогрессивным технологическим оборудованием и механизированным инструментом. При разборке приходится выполнять значительный объем подъемно-транспортных работ, которые, будучи по существу вспомогательными, являются неотъемлемой частью технологического процесса разборки. Принимая во внимание, что М, агрегаты, узлы и многие детали имеют значительный вес, необходимо обеспечить максимальную механизацию этих работ, используя различные подъемно-транспортные устройства, это облегчит условия труда и повысит его производительность.

М доставляют на посты разборки с помощью тягачей или лебедок с тяговыми цепями (тросами), а агрегаты разобранных М -электрокарами, автопогрузчиками, монорельсами с электротельферами, подвесными конвейерами, консольными поворотными кранами, различными тележками, на рольгангах, по склизам….

На ремонтных предприятиях обычно применяют электрические тельферы грузоподъемностью 0,25—3,0 т.

К тележкам монорельса могут быть подвешены пневматические подъемники разных моделей с горизонтальным и вертикальным расположением поршней. Следует отметить, что монорельсы обеспечивают перемещение грузов только вдоль линии монорельса.

Разборка на агрегаты производится на рабочих местах, оборудованных гидравлическими подъемниками, эстакадами, специальными подставками.

При поточном способе организации работ М в процессе разборки перемещается с поста на пост с помощью конвейеров различного типа, лебедок с тяговыми цепями или тросами и специальных тележек различной конструкции.

Грузоведущими называют конвейеры, тяговый элемент которых только перемещает (ведет) М по полу или настилу с направляющими, не воспринимая при этом нагрузки от веса М.

Грузонесущими называют конвейеры, тяговые элементы которых воспринимают на себя также нагрузку от веса. В качестве тягового элемента, как и в предыдущем случае, обычно используют цепи. Такие конвейеры получили название цепенесущих. Транспортируемые М устанавливаются на специальные подставки, которые опираются непосредственно на цепи. На крупных ремонтных предприятиях часто применяют оба типа конвейеров одновременно: в начале линии разборки, когда М еще полностью не разобрана и может перемещаться на своих колесах, используют грузоведущий конвейер; в конце линии, когда сняты колеса, для окончательной разборки в вывешенном положении — цепенесущий конвейер.

Эти конвейеры применяют также и при поточной сборке. В последнем случае при комбинированном использовании порядок их расположения обратный рассмотренному выше для разборки: в начале сборочной линии, до постановки на М колес, применяют цепенесущий конвейер, а в конце линии, когда М может перемещаться на своих колесах,— грузоведущий конвейер.

К категории грузоведущих относится также и тележечный конвейер; Грузонесущим элементом конвейера служит специальная тележка, перемещаемая по направляющим путям конвейерной линии с приводом от электродвигателя или вручную, тяговым цементом — втулочно-роликовые, или втулочно-катковые замкнутые цепи. Тележечные конвейеры бывают вертикально-замкнутые (движение тележек замкнуто в вертикальной плоскости) и горизонтально-замкнутые (движение тележек замкнуто в горизон­тальной плоскости). Конвейеры могут быть непрерывного и прерыв­ного действия. На линиях разборки и сборки обычно применяют тележечные конвейеры прерывного действия. Скорость движения тягового, элемента конвейера составляет 8—12 м/мин; На вертикально-замкнутых конвейерах с опрокидывающимися тележками имеются специальные предохранительные устройства, обеспечивающие остановку конвейера, если тележка не освобождена от груза при подходе ее к ведущей звездочке.

Снятые агрегаты транспортируют на посты частичной или полной разборки агрегатов на узлы и детали. Частичную разборку (вскрытие) агрегатов производят для того, чтобы предварительно промыть и обезжирить внутренние части агрегатов перед их дальнейшей окончательной разборкой на детали. При этом значительно повышается культура разборочных работ. В качестве подъемно-транспортных средств используют кран-балки, монорель­сы, подвесные конвейеры), консольно-поворотные краны, оснащенные электротельферами или пневматическими подъемниками.

Кран-балка обеспечивает транспортирование груза по всей площади участка, над которым она перемещается.

Консольные поворотные краны могут быть полноповоротными и с ограниченным углом поворота до 150°.В последнем случае краны крепятся к несущей стене или колонне здания. Поворот крана осуществляют вручную с помощью стропа. Вылет консоли крана—до 8 м. Площадь действия консольно-поворотного крана ограничивается величиной вылета кон­соли и углом ее поворота.

Для подвешивания и надежного закрепления агрегатов или крупных деталей к крюкам подъемно-транспортного оборудования служат специальные приспособления — захваты.

Подразборку агрегатов (вскрытие) производят на стендах или с помощью специальных приспособлений, позволяющих поворачивать агрегат в удобное для работы положение.

Применение кантователя повышает производительность труда, позволяет механизировать тяжелую операцию перевертывания двигателя и облегчает его транспортирование. Как показывает опыт, используя кантователь, рабочий может за смену подразобрать 40 двигателей.

В процессе подразборки (или разборки) двигателя снимают головку блока цилиндров. Практически для этой цели нередко используют отвертки, монтажные лопатки и т. п. Однако выполнение этой операции с помощью указанных инструментов без повреждения деталей связано с известными трудностями, особенно если головка блока цилиндров выполнена из алюминиевого сплава.

Подразобранные промытые агрегаты транспортируют на посты полной разборки агрегатов на детали. Для этого применяют те же подъемно-транспортные средства, что и для транспортирования агрегатов на посты подразборки. На ряде ремонтных предприятий для транспортирования подразобранных агрегатов используют также транспортеры и рольганги. Рольганг представляет собой грузонёсущий роликовый конвейер неприводного типа, состоящий из опорных роликов, установленных в раму из уголковой стали. Для перемещения к грузу прикладывают тяговое или толкающее усилие. Двигаясь по рольгангу, груз вызывает вращение опорных роликов, в результате чего значительно облегчается его перемещение.

Величина шага опорных роликов обычно равна 100—200 мм, в зависимости от длины перемещаемых грузов. Она должна составлять 0,2—0,25 длины перемещаемого груза или поддона, если детали установлены на поддонах. Груз должен лежать не менее чем на двух опорных роликах.

Опорные ролики изготовляют из бесшовных труб, размеры которых нормализованы.

В местах прохода в рольганге предусматривают откидные секции, в местах поворота — поворотные.

Для облегчения перемещения тяжелых грузов верхнюю плоскость рольганга делают с уклоном 2—4^о в сторону движения.

Агрегаты разбирают на узлы и детали на конвейерах (при поточном способе организации работ) и стендах. Для этого на крупных ремонтных предприятиях используют тележечные конвейеры.

Конструкция стенда должна обеспечивать безопасность и удобство выполнения работ, минимальные затраты времени на установку и снятие агрегата. В ряде случаев она должна предусматривать возможность поворота агрегата в процессе разборки в удобное для работы положение. Стопорные устройства стенда исключают возможность самопроизвольного поворачивания агрегатов. В зависимости от своего назначения стенды могут быть универсальными и специализированными. Универсальными считаются такие стенды, которые предназначены для установки на них однотипных агрегатов М различных марок или разнотипных агрегатов М одной марки. На ремонтных предприятиях с большой производственной программой обычно применяют специализированные стенды.

Стенды могут быть также стационарными (с неподвижным основанием) и передвижными. Последние могут перемещаться по направляющим от одного рабочего места к другому.

По количеству устанавливаемых агрегатов стенды делится на одноместные и многоместные. При большой производственной программе и необходимости разделения технологического процесса разборки на отдельные группы операций обычно применяют многоместные стенды. Они обслуживаются одним или несколькими рабочими, удобны и обеспечивают широкий фронт работ. Стенды первого типа применяют для разборки (сборки) относительно несложныхи небольших по габаритам и весу агрегатов.

Для разборки (сборки) двигателей поточным способом на ремонтных предприятиях применяют стенд-эстакаду.

Верстачные прессы ручного действия создают усилие до 1—1,5т и применяются при распрессовке (запрессовке) небольших деталей.

Широкое применение получили пневматические прессы, приводимые в действие сжатым воздухом, который под давлением 4 — 6 кГ/см² поступает из цеховой магистрали. Пневматические прессы позволяют в несколько раз увеличить производительность труда по сравнению с ручными. По конструкции пневматические прессы могут быть прямого действия, с непосредственной передачей усилия от штока пневмоцилиндра на ползун и рычажные.

Наиболее распространены пневматические рычажные прессы с усилиями запрессовки 1—3 т.

Пресс обычно устанавливают на металлической подставке высотой 500—600 мм или на верстаке. Они применяются при распрессовке (запрессовке) различных втулок, шестерен, пальцев, подшипников и других деталей.

В настоящее время получили распространение подвесные пневматические прессы.

На ремонтных предприятиях широко применяются гидравлические прессы. В отличие от пневматических, требующих подвода сжатого воздуха, в гидравлических прессах гидравлический привод является составной частью конструкции пресса. В рабочих цилиндрах гидравлических прессов развивается давление до 300 кГ/см².

Промышленность выпускает различные типы гидравлических прессов, рассчитанных на работу с усилием до 100 т. На авторемонтных предприятиях чаще всего используют вертикальные колонные гидравлические прессы с усилием 10, 25, 40 т. На рис. 30 показан специальный гидравлический пресс для выпрессовки (запрессовки) труб полуосей заднего моста автомобиля ЗИЛ-164. Картер заднего моста 1 устанавливают фланцем для крёпления редуктора на подставку и закрепляют двумя накидными хомутами 2. Труба полуоси 3 выпрессовывается с помощью оправки 4 под действием штока 5 гидравлического пресса, цилиндр которого расположен горизонтально. Пресс приводится в действие от электродвигателя 7 через редуктор 10. Для создания давления масла в системе служит насос 11. Пуск электродвигателя осуществляется пускателем 6; шток цилиндра приводится в действие вентилем 9. Контроль давления осуществляется по манометру 8.

Широкое использование съемников ускоряет процесс разборки и предохраняет детали от повреждения. Съемники бывают универсальные и специальные.

На крупных авторемонтных заводах применяют съемники, которые работают от специальной гидравлической установки.

Съемники широко используют снятия подшипников качения.

В некоторых случаях кольца подшипников качения удаляют из корпусных деталей без особых затруднений с помощью выколотки или оправки из мягкого металла.

В общем объеме разборочных работ значительное место занимает разборка резьбовых соединений. Примерно 75% всех соединений деталей автомобиля являются резьбовыми. При разборке двигателей, например, затраты времени на разборку резьбовых соединений составляют 45—47% общей трудоемкости разборки двигателя.

Выполнение этих операций представляет известные трудности, вытекающие из специфики ремонтного производства. Это связано с тем, что при разборке, кроме нормального момента затяжки, приходится преодолевать дополнительный момент, вызванный коррозией, пригоранием, засорением и деформированием резьбы в процессе эксплуатации.

В процессе разборки резьбовых соединений применяют различные установки, механизированный и ручной инструмент.

Для правильного выбора оборудования и инструмента важно знать величину требуемого крутящего момента отвёртывания. Величина крутящего момента для отвертывания гаек, которые подверглись воздействию коррозии, на 20—25% превышает величину крутящего момента для их завертывания. По опытным данным, ориентировочные величины крутящих моментов для сборки наиболее часто встречающихся резьбовых соединений следующие.

Высокую производительность труда и сохранность деталей при разборке можно обеспечить лишь при условии максимального использования механизированного инструмента. При этом время на выполнение операции сокращается в четыре-пять раз по сравнению с выполнением тех же операций ручным инструментом.

Для разборки (сборки) резьбовых соединений на ремонт­ных предприятиях широко применяют различные гайковерты. В зависимости от типа двигателей гайковерты подразделяют на электрические, пневматические и гидравлические. По конструктивному оформлению они могут быть ручными, подвесными, подвижными стационарными, по назначению — универсальными и специальными. Исходя из принципа действия преобразователя крутящего момента, гайковерты подразделяют на:

Первая группа,— это гайковерты, в которых вращение от вала двигателя передается непосредственно на шпиндель инструмента. При работе их по мере возрастания сопротивления двигатель сам останавливается. Гайковерты этой группы имеют только пневматические двигатели, на которых перегрузки не оказывают влияния. Большим достоинством их является то, что они обеспечивают равномерность затяжки, однако развиваемый ими реактивный момент полностью передается на руки рабочего. При соединении этих гайковертов в блоки получают многошпиндельные гайковерты. В последнем случае момент не передается рабочему, а взаимно гасится в блоках. Гайковерты этой группы применяют главным образом при сборке соединений.

Вторую группу составляют гайковерты, имеющие редуктор и муфту ограничивающую передаваемый на шпиндель крутящий момент Регулировочное устройство позволяет тарировать муфту на определенную величину крутящего момента. Муфта в этих гайковертах предохраняет также электродвигатель от перегрузки.

К третьей группе относятся гайковерты ударно-импульсного действия. Они имеют специальный механизм, преобразующий вращательное движение во вращательные ударные импульсы, сообщаемые шпинделю гайковерта. При использовании их усилие раскручивания (затяжки) гайки зависит от количества полученных ударных импульсов, т. е. от длительности действия гайковерта. Гайковерты ударно-импульсного действия обладают высокой энергоемкостью (имеют большую мощность при малых размерах и весе). Момент раскручивания (закручивания) вследствие ударного воздействия муфты увеличивается на 50-70%, и рабочий почти не вос­принимает реактивный момент.

Гайковерты ударно-импульсного действия являются наиболее совершенными, так как благодаря импульсному приложению крутящего момента они легко отвертывают резьбовые детали, находившиеся в длительной эксплуатации. В качестве приводов в этих гайковертах целесообразно использовать пневматические роторные двигатели, которые делают инструмент малогабаритным и легким. Недостатком этих двигателей является их низкий КПД.

Применение тока пониженного напряжения повышает безопасность работы, но одновременно увеличивает вес электрогайковерта. Поэтому в электрогайковертах стремятся использовать ток повышенной частоты 180— 200 Г ц, несмотря на то, что для его получения необходимы специальные преобразователи. При одинаковой мощности электроинструмент, работающий на токе повышенной частоты, в два-три раза легче обычного электроинструмента.

Вместе с тем использование для питания электроинструмента тока повышенной частоты увеличивает число оборотов вала электродвигателя до 12000—18000 в минуту, что, в свою очередь, вызывает необходимость увеличения передаточного отношения. редуктора до 30—40. Это несколько усложняет конструкцию инструмента. Вес электрогайковертов колеблется от 2 до 24 кг, мощность электродвигателя у них — до 1,2 кВт. Для питания электроинструмента током повышенной частоты применяют специальные стационарные установки и переносные малогабаритные преобразователи частоты.

Пневматический механизированный инструмент работает на сжатом воздухе от заводской магистрали.

Большинство пневматических гайковертов имеет следующую схему работы: вращение от роторного лопастного пневматического двигателя через планетарный редуктор, муфту тарирования крутящего момента и муфту включения передается на шпиндель гайковерта: Двигатель реверсивный. Направление вращения ротора можно изменять путем изменения потока сжатого воздуха с помощью крана или распределительного соска. Пневматические инструменты имеют большую мощность на единицу веса, чем электрические. При меньших размерах и весе они удобны в работе. Недостатком пневматических инструментов является раздражающий шум в процессе работы и относительно низкий коэффициент полезного действия. Себестоимость часа работы пневматических инструментов в шесть-семь раз выше, чем электрических.

Несмотря на отмеченные недостатки, пневматические гайковерты ударно-импульсного действия получили широкое распространение в практике работы ремонтных предприятий. Это объясняется их высокой надежностью (не боятся перегрузок) и безопасностью в работе.

На ремонтных предприятиях большой мощности в ряде случаев целесообразно применять гайковерты с несколькими шпинделями, настроенными на выполнение определенных операций. При этом значительно повышается производительность труда. Многошпиндельные переносные гайковерты монтируются из отдельных элементов.

Для уменьшения габаритов и веса пневматического инструмента давление воздуха целесообразно повышать до 10—12 кГ/см².

Гидравлические гайковерты работают на масле при давлении 40—60 кГ/см² . Они имеют гидродвигатель, состоящий из трех винтов, находящихся в зацеплении. Поступающее под давлением масло выполняет роль подвижной гайки, вращая винты. Эти гайковерты работают бесшумно и безотказно, имеют высокий к. п. д., обладают большой энергоемкостью; их ведущие валы имеют малые (1000—1200 об/мин) числа оборотов. Поэтому нет необходимости в многоступенчатом редукторе.

Гидравлический гайковерт может работать на масле, поступающем под высоким давлением от специальных гидравлических установок, используемых на авторемонтных предприятиях также для привода переносных гидроклепальных установок, съемников и т.п., или от индивидуального насоса.

Необходимо иметь в виду, что универсальный переносной ме­ханизированный инструмент не может быть использован во всех случаях. При разборке некоторых соединений он не удовлетворяет требованиям технологического процесса. Так, например, для отвертывания гаек стремянок крепления рессор мощность универсального переносного гайковерта оказывается недостаточной.

Все это обусловливает необходимость применения также специальных механизированных стационарных установок (для отвертывания гаек стремянок рессор автомобиля).

Использовать при разборке (сборке) только механизированный инструмент и полностью отказаться от применения ручного не представляется возможным вследствие серийного характера производства. Поэтому важно оснастить рабочие места разборки (сборки) совершенными ручными инструментами, от конструкции и качества которых во многом зависит производительность труда и культура производства.

При разборке резьбовых соединений применяют гаечные ключи различных конструкций. Пользоваться универсальными гаечными ключами не рекомендуется, так как они повреждают грани гаек и головок болтов. Простые рожковые гаечные ключи находят ограниченное применение, так как они недостаточно надежны, малопроизводительны и также деформируют грани гаек и головок болтов. Более удобны в работе накладные гаечные ключи, имеющие замкнутый зев, охватывающий все грани гаек или головок болтов. Широко применяются при разборке (сборке) торцовые ключи с рукоятками различных типов: Г-образные, с воротком, крестовые и коловоротные.

Крестовый ключ представляет собой крестовину, на каждом стержне которой приварены торцовые головки разных размеров. Этот тип торцового ключа позволяет создать значительный крутящий момент, но недостаточно производителен в работе. Более производительны торцовые коловоротные ключи, которые часто делают со сменными головками. При работе торцовым коловоротным ключом, рабочему не приходится переставлять его па граням гайки или головки болта, в результате чего повышается производительность труда.

В ходе выполнения разборочных работ часто приходится вывинчивать резьбовые шпильки из деталей. Для этого применяют специальные ключи.

На крупных ремонтных предприятиях с целью повышения производительности труда ключи для вывинчивания шпилек приводят во вращение пневматическим или электрическим гайковертом. Для этого верхнюю часть корпуса ключа, выполненного в виде хвостовика, вставляют в шпиндель гайковерта.