Назначение и организация процесса

ГЛАВА 7 КОМПЛЕКТОВАНИЕ ДЕТАЛЕЙ

Организация рабочих мест

Рабочие места на участке контроля и сортировки должны быть специализированы с таким расчетом, чтобы на каждом из них контролировались группы определенных деталей (например, рабочее место для контроля деталей двигателя или коробки передач).

Специализация рабочих мест позволяет механизировать процесс контроля, способствует лучшему использованию оборудования, приспособлений и инструментов, облегчает труд контролеров и, в конечном итоге, повышает производительность труда, улучшает качество контроля деталей. На рабочем месте контролера устанавливают специальный стол или верстак. С целью правильной организации работы рабочее место подразделяют на зоны: для деталей, ожидающих контроля; подвергаемых контролю; рассортированных по результатам контроля (годных, подлежащих восстановлению, негодных), а также для технической документации.и заполнения дефектовочных ведомостей. Для крупных деталей на рабочем месте предусматривают специальные площадки и стеллажи.

Рабочее место должно быть оснащено всеми необходимыми средствами контроля (приборами, приспособлениями, инструментами). Некоторые контрольные приборы устанавливают отдельно на специальных столах-подставках (дефектоскопы, центры и др.). Контрольные приборы и инструменты хранят в специальных шкафах. Для накапливания и транспортирования разных групп деталей нужна специальная тара. С этой целью используются ящики на ножках. Транспортными средствами в этом случае служат электрокары с подъемной платформой или авто­погрузчик с вильчатым захватом, который может перемещаться по вертикальным направляющим. Такой способ транспортирования обеспечивает сохранность деталей и тары.

Проконтролированные детали должны быть своевременно отправлены по назначению, с тем чтобы не вызывать загромождения рабочих мест. Особое внимание следует обращать на чистоту деталей, поступающих на контроль, так как от этого во многом зависит производительность и качество выполнения не только контрольных операций, но и ремонта агрегата и автомобиля в целом.

Недостаточно очищенные и промытые детали должны быть возвращены обратно на участок очистки и обезжиривания. О каждом случае возврата деталей следует поставить в известность мастера или бригадира разборочно-моечного участка с целью принятия мер, исключающих повторение подобных случаев.

Основная цель комплектования — это подбор сопрягаемых деталей перед сборкой с целью обеспечения требуемых зазоров и натягов без дополнительной обработки.

Комплектование деталей существенно снижает трудоемкость сборки, уменьшает объем различных подгоночных работ и тем самым попытает качество ремонта.

Детали комплектуются из трех групп: годных, восстановленных и новых. Годные детали, количество которых указано в дефектовочной ведомости, поступают после контроля и сортировки непосредственно в комплектовочное отделение. Восстановленные детали поступают из цеха восстановления деталей, новые — со склада запасных частей.

Детали для каждого агрегата или узла нужно подбирать не только по количеству, но и по размерам. Это означает, что в каждом комплекте сопрягаемые детали должны иметь такие размеры, чтобы после их сборки получились требуемые посадки.

Выше было отмечено, что работоспособность целого ряда сопряжений восстанавливают путем обработки деталей под ремонтные размеры. Для деталей каждого сопряжения может быть несколько ремонтных размеров. Поэтому в процессе комплектования следует подбирать сопрягаемые детали одинаковых ремонтных размеров. Однако на практике не представляется возможным получить простым подбором требуемую посадку деталей для всех сопряжений. В некоторых случаях при этом возникает необходимость в выполнении подгоночных работ.

В настоящее время на ремонтных предприятиях стремятся выполнять все подобные работы на участке комплектования, разгружая от них сборочные участки. Это освобождает сборщиков от выполнения несвойственных им подгоночных работ и способствует повышению производительности труда и улучшению качества сборки.

На ряде ремонтных предприятий выработаны некоторые приемы организации технологического процесса комплектования, способствующие снижению его трудоемкости. Основные из них:

1. Комплектование деталей для отдельных узлов. Возможны два способа комплектования деталей: для агрегатов в целом и для отдельных узлов. Первый способ неудобен тем, что комплект получается громоздким. Его применяют при сборке агрегатов, состоящих из небольшого количества деталей (например, рулевой механизм), а также на предприятиях с неболь­шой производственной программой (с ограниченным количеством рабочих мест). Второй способ — комплектование деталей для сборки отдельных узлов — свободен от указанного недостатка и, кроме того, удобен тем, что при временном отсутствии на участке комплектования некоторых деталей происходит задержка в подаче комплекта лишь для соответствующего узла, а остальные комплекты деталей поступают на сборку нормально, без задержек. Комплектование деталей для отдельных узлов наиболее целесообразно в крупных агрегатах, состоящих из большого количества деталей (двигатель, коробка передач, задний мост), а также на предприятиях с большой производственной программой.

2. Комплектование мелких деталей и нормалей большими партиями. Этот прием комплектования состоит в том, что из общего количества деталей, составляющих узел или агрегат, выделяют в отдельный перечень все нормали: шайбы, гайки, болты, шпильки, шплинты, а также мелкие детали: прокладки, пружины и т.п., комплектуемые количественно по каждому наименованию. Эти нормали и детали следует передавать на сборку большими партиями, создавая задел на недельную и двухнедельную программу. Для наблюдения за комплектностью задела очень важно вести тщательный учет количества подаваемых нормалей и мелких деталей, что будет также способствовать их сохранности. Количество деталей в заделе должно поддерживаться в установленных пределах.

Такая организация работы дает комплектовщику возможность ежедневно пополнять задел не по всей номенклатуре, а по тем отдельным деталям, количество которых приближается к минимально допустимому пределу.

Учет величины задела лучше всего вести в виде графика. В верхней указываются даты и число комплектов, которое нужно подать на сборку по плану за каждый рабочий день. Полная длина графы должна соответствовать в принятом масштабе месячной программе сдачи комплектов деталей на сборку. Эту графу заполняют с нарастанием итога от начала месяца. В графе по горизонтальным строкам против каждой детали или нормали, входящей в задел, отмечают количество фактически поданных на сборку комплектов, заштриховывая строку на длину, соответствующую поданному количеству. Если, например, комплек­товщик подаст на сборку 240 шайб), то это составляет 40 комплектов (240: 6 = 40) и соответствует 5-дневной программе (40: 8 = 5), следовательно, горизонтальную строку нужно заштриховать дополнительно по ширине на пять клеток. После этого на графике будет видно, что данной нормалью сборка обеспечена по 5.VI включительно.

График учета величины задела составляют перед началом каждого месяца.

Поскольку каждая партия нормалей или мелких деталей, поданная на сборку, отмечается на графике, то он показывает на какое количество дней создан задел. На том же графике путем нанесения дополнительных горизонтальных строк можно отмечать количество поданных комплектов деталей основных узлов. Такой график обычно вывешивают на участке комплектования. Он может быть общим (для всего автомобиля) или раздельным (для каждого основного агрегата).

Применение специальной тары существенно облегчает процесс комплектования и последующего транспортирования деталей на сборку. Кроме того, тара предохраняет детали от возможных повреждений. Комплектовочной тарой служат специальные ящики с отделениями по размерам деталей, а для более крупных комплектов - передвижные стеллажи.

Комплектование деталей производят в соответствии с комплектовочной ведомостью.

При подборе деталей для комплекта необходимо точно знать посадку для каждого сопряжения, т.е. значения зазоров и натягов, а также способ контроля зазоров. Эти данные указываются в технических условиях на ремонт, сборку и испытание агрегатов и М, а также в чертежах деталей и узлов.