2014-02-24
2876
Тема 1.1.1. Основные размеры, характеризующие станки каждого типа.
Для большинства станков стандартами установлены основные параметры, характеризующие размеры обрабатываемых деталей или геометрические размеры станка.
Для всех типов токарных станков - максимальный диаметр, обрабатываемой заготовки.
Для сверлильных станков - наибольший диаметр сверления.
Для расточных станков - наибольший диаметр растачивания.
Для круглошлифовальных станков - максимальный диаметр обрабатываемой заготовки.
Для плоскошлифовальных станков - размеры рабочей поверхности стола.
Для зубодолбежных станков - максимальный ход долбяка, а на автоматах - максимальный диаметр и модуль нарезаемого зубчатого колеса.
Для зубофрезерных, зубострогальных станков - максимальный диаметр и модуль нарезаемого зубчатого колеса.
Для резьбообрабатывающих станков - максимальный диаметр обрабатываемой резьбы.
Для фрезерных станков - размеры рабочей поверхности стола.
Для продольно-строгальных - наибольшие размеры обрабатываемой заготовки.
Для поперечно- строгальных, долбежных станков - набольший ход ползуна.
Для протяжных станков - наибольшая тяговая сила потягивания.
Для разрезных станков - наибольшие поперечные размеры заготовки.
Экономически целесообразно создавать станки по размерным рядам.
Размерным рядом называют группу однотипных станков, подобных по кинематической схеме, конструкции, внешнему виду, но имеющие разные размеры.
Конструкция станков размерного ряда состоит в основном из унифицированных узлов и деталей одинаковых или подобных.
Станки состоят из некоторых основных частей (узлов), которые составляют структуру каждого станка:
Несущая система - состоит из последовательного набора соединенных между собой базовых деталей, которые определяют правильность расположения инструмента и заготовки под воздействием силовых и температурных факторов в процессе обработки. Несущая система состоит из корпусных деталей, которые делятся на три группы:
- Детали типа брусьев (станины, стойки, балки, траверсы);
- Детали типа пластин (стол, суппорта, планшайбы);
- Детали типа коробок (корпуса шпиндельных бабок, коробки скоростей, коробки подач)
Несущая система определяет компоновку станка, которая влияет на его точность, удобство обслуживания, возможность встраивания в автоматическую линию.
Привод - устройство, служащее для приведения в действие исполнительного органа станка.
Приводы бываю: механические, электрические, пневматические.
По виду движения приводы разделяют на:
Привод главного движения - сообщает движение заготовке или инструменту для осуществления процесса резания с соответствующей скоростью (вращение шпинделя)
Привод подачи - сообщает перемещение инструменту относительно заготовки (или наоборот) для формообразования поверхности заготовки.
Исполнительный орган станка - подвижное конечное звено кинематической группы
(привода), непосредственно, участвующее в образовании траектории исполнительного движения
(основного, вспомогательного, движения управления). Более узкое понятие - рабочий орган станка,
осуществляющий движение заготовки (инструмента) в процессе формообразования.
Устройства управления необходимы для подачи нужных команд в нужные моменты работы станка(различные рукоятки, рычаги, кнопки, кулачковые механизмы, путевые переключатели. Манипулирующие устройства - используются для автоматизации различных вспомогательных движений.
Контрольные и измерительные устройства - предназначены автоматизации наблюдений за правильностью работы станка. С их помощью контролируют состояние наиболее ответственных частей станка(температуру подшипников шпинделя, нагрузку электродвигателей, состояние режущих инструментов и т.д.)
