Пароконденсатный баланс производственного участка

Основными составляющими тепловых потерь с невозвращенным конденсатом являются:

потери с невозвращенным чистым конденсатом Q_k, кВт;

потери с пролетным паром Q_пр, кВт;

потери с паром вторичного вскипания Q_в.в., кВт.

Суммарное количество конденсата, кг/с, не возвращенного источнику теплоснабжения, составит

(2.1)

где G_K - количество чистого конденсата, кг/с; G_в.в - потери конденсата с паром вторичного вскипания, кг/с. Эти потери происходят из-за падения давления в транспортирующих системах и могут составить 4-15 % массы образующего конденсата G к; G_пр - потери конденсата с пролетным паром. Для разветвленных систем крупных промышленных предприятий эти потери составляют

G_пр = (0,1-0,15)D_п, (2.2)

где D_п - количество подведенного пара к паропотребляющему аппарату, кг/с.

В условиях частичного невозвращения конденсата количество пролетного пара, %, содержащегося в нем, составит

(2.3)

Суммарные потери тепла, кВт, связанные с не возвращением конденсата источнику, определяются соотношением

(2.4)

Здесь h_K - энтальпия чистого конденсата, определенная при температуре, поддерживаемой в конденсатосборнике, после выделения из него пара пролетного и вторичного вскипания, кДж/кг; h_пр - энтальпия пролетного пара, определенная по давлению пара, поступающего на паропотребляющий аппарат, кДж/кг; h_в.в - энтальпия пара вторичного вскипания, определенная по давлению, поддерживаемому в конденсатосборнике, кДж/кг.

Тепловые потери с невозвращенным конденсатом по отношению к количеству теплоты, подведенной в паропотребляющий аппарат, %:

(2.5)

где h_п ‒ энтальпия пара, поступившего из паровой сети, кДж/кг (см. табл. П.2.l, П.2.2).

Кроме перечисленных тепловых потерь на предприятиях с собственными источниками теплоснабжения возникают дополнительные потери, связанные с увеличением объемов продувочной воды, %:

(2.5)

где h_в.пр ‒энтальпия продувочного конденсата, соответствующая температуре воды на выходе из аппарата, использующего теплоту продувки, кДж/кг; а ‒ объем продувочной воды котла, приходящийся на каждый про цент невозвращенного конденсата, %; в котлах, вырабатывающих пар давлением до 6 МПа, а = 0,08-0,2 %, давлением 6-12 МПа а = 0,12-0,5 %. Меньшее значение а соответствует котлам, в которых организовано ступенчатое испарение теплоносителя.

При организации возврата конденсата на ТЭЦ паровой конденсат, возвращаемый от пароиспользующих технологических аппаратов, требует специальной очистки. Для этого он предварительно охлаждается до 70 °С в специальных системах, хладоносителем в которых является оборотная вода. Температура конденсата, образующегося в технологических аппаратах, близка к температуре насыщения греющего пара (130-160 °С), поэтому объемы сбрасываемой теплоты в этих системах могут быть значительными.

Основной причиной невозвращения конденсата на промышленных предприятиях является высокая степень его загрязнения. После очистки от углеводородов, масел и прочих вредных для окружающей среды примесей конденсат, охлажденный до 40 °С, сливается в канализацию. Теплота, содержащаяся в конденсате, практически не используется, и предприятие несет дополнительные потери, связанные с ростом нагрузки систем оборотного водоснабжения.

В этих условиях возможно использование теплоты, содержащейся в конденсате, при помощи промежуточных теплоносителей, замкнутых испарительно-конденсаторных систем (термосифонов) или при совмещении процессов теплопередачи и повышения параметров утилиизируемой теплоты в теплонасосных установках.

Количество теплоты, кВт, которое может быть сэкономлено с паром вторичного вскипания, определяется соотношением

(2.7)

где ‒ доля пара вторичного вскипания, образующегося при снижении давления от р₁ до р₂(см. табл. П.3.1 и П.3.3):

(2.8)

где h₁ ‒ энтальпия конденсата высокого давления, кДж/кг; h₂ ‒ энтальпия конденсата после бачка-сепаратора (рис. 3.7), кДж/кг; r₂- удельная теплота парообразования при давлении р₂, кДж/кг.

Низкое давление получаемого пара вторичного вскипания (р < 0,3 МПа) ограничивает область его использования в промышленной технологии. Повысить его давление можно при помощи струйного компрессора, устанавливаемого на конденсатосборник (рис. 2.7 и 2.8).

Процесс сжатия пара низкого давления в струйном компрессоре сопровождается подачей пара высокого давления из паровой магистрали. При этом достигается значительное увеличение объема получаемого пара среднего давления. Более подробно эти процессы рассматриваются в гл. 6. Для повышения эффективности работы пароконденсатных систем на промышленных предприятиях· необходимо провести следующие мероприятия:

1. Изменить технологический процесс и режим работы оборудования, если есть такая возможность, в целях снижения доли паровой нагрузки предприятия. В частности, на нефтеперерабатывающих заводах для транспорта вязких нефтепродуктов в зимний период используются паровые спутники, в которых конденсат греющего пара практически полностью теряется. В этом случае возможен перевод спутников с парового на водяной обогрев.

2. Снизить долю конденсата или полностью отказаться от его использования в производственных процессах. Загрязнение конденсата происходит в теплообменниках контактного типа - скрубберах, пленочных смешивающих теплообменниках, используемых в целях интенсификации теплообменных процессов. Загрязненный углеводородами конденсат образуется из-за разбавления сырья перед подачей в печи промышленных технологий и последующего отделения конденсата от продуктов реакции. В этом случае необходима специальная очистка образующегося конденсата, после чего становится возможным его использование в котлах-утилизаторах, требования к качеству питательной воды которых менее жесткие, по сравнению с топливоиспользующими энергетическими агрегатами.

2.8.

2.7.

3. Для питания собственных котлов-утилизаторов использовать не конденсат высокого качества, а химически обессоленную воду собственного производства.

4. Улучшить условия эксплуатации пароконденсатных систем промышленного предприятия, т.е. правильно организовать системы транспорта и распределения пара между потребителями, сбора и возврата конденсата: дренаж паропроводов, правильный выбор конденсатоотводчиков, устанавливаемых на выходе из каждого паропотребляющего аппарата, устранение утечек пара, очистку конденсатам и т.п.

В частности, анализ пароконденсатного баланса завода, выпускающего бутадиеновый каучук по технологии двустадийного дегидрирования, показал, что невозвращение конденсата составляет 2/3 общего расхода пара. При этом 50 % образующегося конденсата из-за сильного загрязнения углеводородами сливается в канализацию, хотя после специальной очистки он может быть использован в котлах-утилизаторах. Аналогичные показатели имеют подавляющее большинство предприятий нефтехимической, нефтеперерабатывающей и химической отраслей промышленности.

Независимо от причины невозвращение конденсата предприятиям единой энергосистемы сопряжено с выплатами крупных денежных штрафов, особенно при нарушении заключенных договоров.