Разъемные соединения

ТЕХНОЛОГИЯ СБОРКИ МАШИН

Можно выделить два принципиально разных способов соединения деталей при сборке: разъемные и неразъемные соединения.

Сборка резьбовых соединений осуществляется постановкой болтов, гаек, винтов, шпилек. Простейшим ручным инструментом для сборки резьбовых соединений являются гаечные ключи (рожковые, накидные, торцевые, разводные) и отвертки.

Сила затяжки резьбовых соединений зависит от условийих работы. Если на соединение действует сила Q, сдвигающая деталь по стыку» и болт не работает на срез, то силу затяжки определяют по формуле

P = kQ/f,

где k - коэффициент запаса (1,3-2);

f - коэффициент трения в стыке.

Если на соединение действует сила Q, раскрывающая стык, то силу затяжки вычисляют по формуле

P = КQ

где К - коэффициент затяжки (при постоянной нагрузке 1,25 - 2, при переменной - 2,5 - 4).

Максимальный момент, создаваемый ключом при затяжке, не должен превышать

М_max £ 0,1 d³ s

где d - диаметр болта,

s - предел прочности материала болта

У многорезьбовых соединений гайки затягивают постепенно, в два -три приема. Гайки следует затягивать в определенной последовательности, что предупредит деформацию детали: если сопрягаемые детали прямоугольной формы, то затяжку нужно начинать со средних гаек; если гайки расположены по окружности,ихследует затягивать крест-накрест (рис.7.1).

Рис. 7.1. Последовательности затяжки резьбовых соединений

Шпоночные соединения бывают с призматическими, сегментными и клиновыми шпонками. Призматические и сегментные шпонки устанавливают в канавку с необходимым натягом легкими ударами медного молотка, причем между верхней плоскостью шпонки и дном охватываемой детали должен быть зазор; отсутствие зазора может быть причиной радиального биения.

Шлицевые соединения (неподвижные) различают тугоразъемные и легкоразъемные. При их сборке предъявляют повышенные требования к отсутствию на шлицах заусенцев, задиров или забоин, которые могут привести к перекосу деталей. При сборке тугоразъемных соединении охватывающую деталь предварительно нагревают до температуры 80 -130 ^оС, при сборке легкоразъемных соединений предварительного нагрева не требуется.

Конические соединения применяются взамен цилиндрических, они обеспечивают хорошее центрирование сопрягаемых деталей. Однако эти сопряжения очень чувствительны к отклонениям значения конусности Поэтому их сборку начинают с подбора охватывающей детали по конусу вала, проверяя качество сопряжения «на краску», на качку и по глубине посадки детали на валу.

Штифтовые соединения образуют цилиндрическими и коническими штифтами. Сверление и развертывание отверстий под штифт производят как при изготовлении детали, так и при сборке.

Сборка соединений с натягом применяется в основном для сопряжения цилиндрических деталей. Для установки небольших деталей (запрессовка штифтов, заглушек, небольших втулок) применяют медные молотки и ручные приспособления; для крупногабаритных деталей и значительных натягах ответственных деталей используют винтовые и гидравлические прессы. В случае необходимости применяют сборку с тепловым воздействием.

Сборка заклепочных соединений, как правило, применяется для сопряжения плоских и листовых деталей. Клепке предшествует сверление или пробивание отверстия под заклепку, фиксация склепываемых деталей с помощью штифтов и сжатие деталей. Замыкающая головка может быть образована ударной клепкой или приложением статической нагрузки Заклепки из стали Ст2 и СтЗ диаметром более 14 мм нагревают до температуры 1050 -1010°С.

Сборка узлов с подшипниками качения. Монтаж шариковых подшипников выполняют равномерным приложением усилия по периметру насаживаемого кольца, причем нельзя прилегать силу к свободному кольцу или к сепаратору. Применяются следующие способы монтажа подшипников качения (рис.7.2): а - с применением подкладного кольца; б - с использованием монтажной трубы; в - с применением специальной оправки для одновременной посадки подшипника в корпус и на шейку вала. Для облегчение напрессовки подшипника на вал целесообразно подшипник нагреть в течение 10 -15 минут в машинном масле, имеющем температуру 80 - 100 "С. Если нужно запрессовать подшипник в корпус, то корпус предварительно подогревают струёй горячего воздуха или погружают (малогабаритный корпус) в горячее масло. Возможно также охлаждение подшипника до температуры -75°С в термостате ссухим льдом.

Рис. 7.2. Способы монтаже шариковых подшипников

При монтаже конических роликовых подшипников ведут раздельную сборку внутреннего кольца (с роликами и сепаратором) с шейкой вала и наружного кольца с корпусом.

Сборка опор с подшипниками скольжения. Подшипники скольжения различают цельные и разъемные.

Цельные подшипники запрессовываются в корпус с посадками Н7/п6, H7/k6, Н7/m6. При запрессовке бронзовых втулок их внутренний диаметр может уменьшиться, поэтому после запрессовки такие втулки подвергают развертыванию или калиброванию шариком или прошивкой.

При сборке узлов с разъемными подшипниками в единичном и мелкосерийном производстве выполняют пригоночные работы в следующей последовательности:

• - пришабривают нижние вкладыши к поверхности гнезд,

• - пришабривают нижние вкладыши к шейкам вала,

• - верхние вкладыши к шейкам вала,

• - верхние вкладыши к поверхностям гнезд.