Увеличение производительности труда

Основы технического нормирования

Очевидно, что для установления нормы времени необходимо уметь определять все ее слагаемые.

Наиболее просто определяется машинное время. Действительно, для определения машинного времени Т_маш служит основная исходная формула

, (1.15)

где L - требуемое перемещение инструмента с рабочей подачей относительно обрабатываемого объекта или, наоборот, обрабатываемого объекта относительно инструмента, мм; i - количество необходимых для обработки проходов; S - минутная рабочая подача инструмента или обрабатываемой детали, мм/мин; n - число оборотов или двойных ходов обрабатываемой детали или инструмента; s - рабочая подача инструмента или обрабатываемой детали на один оборот шпинделя или двойной ход станка, мм.

Обычно величина L = l₁ + L_д + l₂ слагаемыми которой являются:

L_д - размер длины поверхности, указанный на чертеже обрабатываемого объекта; l₁ - добавочное относительное перемещение инструмента или детали, необходимое для исключения удара их одного о другой; такие удары оказываются возможными вследствие колебаний размеров поверхностей обрабатываемых деталей, зазоров в кинематических цепях звеньев системы СПИД, возникающих в результате действия сил, особенно при быстром подводе инструмента к детали или детали к инструменту; l₂ - добавочное относительное перемещение инструмента и детали, необходимое в ряде случаев для врезания и выхода режущего инструмента, как это, например, показано на рис. 1.6.

Рисунок 1.6 – Схема определения длины хода инструмента с рабочей подачей

Формула несколько видоизменяется в зависимости от вида станка или другого оборудования, на котором производится обработка детали, сохраняя свою принципиальную сущность.

Для токарной обработки, где , формула принимает вид

. (1.16)

Для обработки деталей на продольно-строгальном станке, где

и

L = B + l₁ + l₂,

В – ширина поверхности, подлежащая обработке, мм; v_p и v_x – соответственно скорости рабочего и холостого хода, м/мин; L_д – длина поверхности, подлежащей обработке, в мм. Формула принимает вид

. (1.17)

Исходные данные для подсчета Т_маш берутся из рабочих чертежей деталей, технологических процессов их изготовления, нормативов по режимам обработки, технологических характеристик и паспортных данных оборудования и инструмента.

Сложнее дело обстоит с нормированием ручных приемов и их элементов, так как время, необходимое рабочему для их выполнения, пока не поддается расчету. Поэтому для нормирования ручных приемов и их элементов используются различного рода нормативные данные в виде таблиц, графиков и номограмм, в которых даются нормы времени на выполнение типовых ручных приемов и их элементов, связанных с подготовкой рабочего места к работе, со сменной установкой и закреплением обрабатываемых деталей.

Пользуясь таблицами такого рода, можно найти затраты времени на ручные приемы, которые должны быть осуществлены при выполнении разработанного технологического процесса.

Разработка нормативных данных основывается на сборе, систематизации и математической обработке статистических затрат времени на ручные приемы и их элементы при выполнении существующих технологических процессов в нормальных производственных условиях и при нормальной интенсивности труда.

Измерению затрат времени обычно предшествует изучение технологического процесса, определение степени его устойчивости и разбивка на последовательные, т.е следующие один за другим, отдельные ручные приемы, элементы приемов и элементарные движения, разделяемые так называемыми «фиксажными точками». Обычно после этого при помощи хронометра производится замер продолжительности отдельных приемов. Процесс замера получил название хронометража.

Замеры, как правило, повторяются несколько раз в зависимости от продолжительности операции. В среднем делается 10 повторных замеров. Чем меньше время операции, тем больше относительная погрешность измерения; поэтому, чтобы повысить точность и надежность будущих нормативных данных, при малой трудоемкости операции количество замеров увеличивается. С увеличением времени операции количество замеров сокращается до пяти. Полученные хронометражные данные обрабатываются, и на этой основе устанавливается обычно среднее время, затраченное на каждый прием.

Путем систематизации полученных таким способом однородных данных из различных технологических процессов обработки деталей на однородных станках разрабатываются нормативные таблицы приведенного выше типа.

Для изучения элементов отдельных ручных приемов, на которые затрачиваются иногда секунды и даже их доли, используется ускоренная киносъемка с отметкой малых промежутков времени.

Опыт нормирования ручных приемов показывает, что для получения наиболее надежных норм времени наилучшие результаты дает использование исходных нормативных данных, имеющих однозначные цифровые значения по каждому ручному приему или его элементу. Таблицы же, содержащие исходные нормативные данные по каждому приему в неоднозначной форме, т.е. в виде наименьшего и наибольшего из возможных значений, так же, как графики и номограммы, вносят неоднородность в исходные нормативы и тем самым увеличивают погрешности относительных норм времени, устанавливаемых различными работниками.

Сокращение расходов на материалы. Основными путями сокращения расходов на материалы, затрачиваемые на изготовление машины являются:

1) сокращение массы материалов, расходуемых на изготовление одной машины, т.е. величины ;

2) использование, по возможности, более дешевых материалов, т.е. материалов с наименьшей стоимостью единицы веса ;

3) получение отходов материалов в более ценном виде, с целью последующего использования их для изготовления других деталей, т.е. увеличения величины;

4) уменьшение массы отходов, т.е. заготовка по форме и размерам должна приближаться к форме и размерам готовой детали.

Сокращение расходов на заработную плату, приходящихся на единицу продукции. Сокращение расходов на заработную плату может быть осуществлено путем:

1) сокращения времени, затрачиваемого на выполнение операций;

2) увеличение количества единиц оборудования, обслуживаемых рабочим f ₁ и наладчиком f ₂;

3) снижение квалификации z ₁ и z ₂ работы путем ее упрощения;

4) уменьшение количества операций, необходимых, при всех прочих равных условиях, для изготовления изделий;

Уменьшение позиций 1, 2, 4 осуществляется за счет снижения трудоемкости выполнения операций, т.е. за счет увеличения производительности труда.

Сокращение подготовительно-заключительного времени. Подготовительно-заключительное время складывается из времени получения и ознакомления рабочего с задачей, которую ему необходимо выполнить, времени на получение и установку на станке режущего инструмента и приспособлений, времени на статическую настройку размерных и кинематических цепей системы СПИД (станок, приспособление, инструмент, деталь).

Четко и ясно написанный технологический процесс и разработанный чертеж позволяют быстро понять задачу и тем самым сократить подготовительно-заключительное время. Использование сменных револьверных головок с заранее установленным инструментом позволяет быстро осуществить перенастройку станка. Одним из радикальных средств, служащих для этой же цели, являются станки с программным управлением. Увеличение количества изделий в партии также сокращает подготовительно-заключительное время. В массовом производстве подготовительно-заключительное время уменьшается до минимума.

Сокращение штучного времени. Из анализа формулы штучного времени:

(1.8)

видно, что оно может быть сокращено двумя путями:

1) сокращением величин слагаемых;

2) полным или частичным совмещением переходов технологического процесса во времени;

Штучное время может быть сокращено главным образом за счет основного технологического и вспомогательного времени, составляющих небольшую долю среди других слагаемых.

Анализ формулы ,

где – машинное время; – размер длины поверхностей по чертежу; и – размеры, необходимые для входа и выхода режущего инструмента; i – количество проходов; n – число оборотов или двойных ходов обрабатываемой детали или режущего инструмента; S – подача на оборот или двойной ход.

Машинное время может быть сокращено путем: 1) сокращения пути относительного движения инструмента и обрабатываемой детали; 2) сокращения количества проходов; 3) обработки каждой детали с оптимальными режимами; 4) совмещения переходов во времени.

Сокращение пути возможно за счет сокращения пути входа и выхода режущего инструмента, использования нескольких резцов при обработке длинных валов.

Увеличение режимов обработки является одним из основных средств сокращения машинного времени. Выбор режимов обработки тесно связан с требуемой точностью обрабатываемой детали. Упругие перемещения системы СПИД, порождающие в значительной части погрешности обработки и лимитируют допускаемую силу резания, а тем самым и величину подачи при всех прочих равных условиях. Величина скорости резания лимитируется размерной стойкостью режущего инструмента и количеством образующегося тепла, порождающего температурные деформации системы СПИД.

Применение новых видов режущего инструмента, оснащенного пластинами из твердого тугоплавкого сплава и керамики, алмазного режущего инструмента, смазочно-охлаждающих смесей, более быстроходного и мощного оборудования позволяет увеличить скорость резания и тем самым достичь увеличения производительности труда.

Сокращение вспомогательного времени осуществляется путем: 1) уменьшения времени, расходуемого на замену одних обрабатываемых деталей другими: путем использования методов взаимозаменяемости и определенности базирования для достижения требуемой точности установки при смене обрабатываемых деталей и др.;

1) уменьшения времени, затрачиваемого на управление оборудованием и приспособлениями, путем упрощения управления его механизации и автоматизации;

2) уменьшения времени, затрачиваемого на контроль за ходом выполнения технологического процесса, путем правильного выбора средств измерения, применения упоров и автоматизации контроля;

3) комплексной автоматизации процесса;

4) использования агрегатных станков и обрабатывающих центров;

5) совмещения переходов и одновременной обработки нескольких деталей (например, сверление отверстий в трубных досках).