Понятие логистической концепции и логистической технологии

Содержание логистики. Принципиальное отличие логистического подхода к управлению материальными потоками от традиционного

Логистика- наука о планировании, организации, управлении, контроле и регулировании движения материальных и сопутствующих им потоков в пространстве и во времени от их первичного источника до конечного потребителя.

Материальные потоки можно управлять традиционным и логистическим подходами. Рассмотрим специфику управления материальными потоками на макро и микро уровнях.

На макроуровне цепь, через которую последовательно проходит материальный поток, состоит из нескольких самостоятельных предприятий (звеньев).

При традиционном подходе к управлениюкаждое звено материалопроводящей цепи имеет свою систему управления, ориентирующуюся на собственные цели и критерии эффективности. Выходной материальный поток каждого предыдущего звена, сформированный под воздействием системы управления данного звена с учетом целей и критериев, является входным для последующего звена. Результирующим материальным потоком всей материалопроводящей цепи является выходной поток последнего звена.

Параметры определяются в результате независимых управляющих воздействий, осуществляемых последовательно в каждом звене материалопроводящей цепи. Поэтому с точки зрения общих целей управления они являются случайными. При этом задача управления сквозным прерывным материальным потоком не ставится и не решается. В результате показатели этого потока, такие как себестоимость, надежность поступления, качество и др. на выходе из цепи складываются в значительной степени случайно, и как правило, далеки от оптимальных.

При логистическом подходе новым объектом выступает сквозной материальный поток. При этом подходе управляющие воздействия со стороны еденной логистической системы управления прилагаются к сквозному материальному потоку. Эти управляющие воздействия формируются исходя из общих целей и критериев эффективности исследуемой логистической цепи.

При таком подходе обособленность предприятий материалопроводящей цепи в значительной степени преодолевается с целью согласованного управления сквозным непрерывным материальным потоком, поэтому нужный груз начинает поступать в нужное место, в нужное время в необходимом количестве и необходимого качества. В этих условиях продвижение материального потока по всей цепи начинает осуществляется с минимальными затратами вследствие улучшения параметров цепи.

На микроуровне цепь, через которую последовательно проходит материальный поток, чаще всего состоит из различных служб одного предприятия (служба снабжения, служба производства, служба сбыта).

При традиционном подходе задача оптимизации сквозного материального потока внутри предприятия, как правило, не имеет приоритетного значения ни для одного из подразделений. Поэтому показатели материального потока на выходе из предприятия имеют случайное значение и далеки от оптимальных.

При традиционном подходе задача оптимизации сквозного материального потока внутри предприятия, как правило, не имеет приоритетного значения ни для одного из подразделений. Поэтому показатели материального потока на выходе из предприятия имеют случайное значение и далеки от оптимальных.

При логистическом подходе на предприятиях создается служба, приоритетной задачей которой является оптимальное управление сквозными материальными потоками, т. е. потоками поступающие извне, проходящие склады службы снабжения, производственные цеха, склады готовой продукции и затем уходят к потребителям. В результате показатели материального потока на выходе из предприятия становятся управляемыми.

В целом принципиальное отличие логистического подхода к управлению материальными потоками от традиционного заключается в выделении еденной функции управления материальными потоками, а также в технической, технологической и экономической интеграции отдельных звеньев в единую систему, обеспечивающую эффективное управление сквозными материальными потоками.

Следовательно на основании логистического подхода создаются интегрированные логистические системы, позволяющие реализовать конечную цель, которая получила название «Шесть правил логистики».

Это: нужный товар, необходимого качества, в необходимом количестве, должен быть доставлен конкретному потребителю в нужное время, в нужное место, с минимальными затратами.

Логистическую концепцию можно трактовать как руководящую идею, платформу поддержки бизнеса и инструментарий оптимизации ресурсов фирмы при управлении основными и сопутствующими потоками.

В настоящее время в логистике нет четких границ между такими основными понятиями, как логистическая концепция и логистическая технология.

Логистическую технологию можно определить как стандартную (стандартизированную) последовательность (алгоритм) выполнения отдельной логистической функции и/или логистического процесса в логистической системе, поддерживаемую соответствующей информационной системой и воплощающую определенную логистическую концепцию.

В процессе эволюции логистики возникли и получили интенсивное развитие следующие логистические концепции (технологии):

RP – Requirements/ resource planning (планирование потребностей / ресурсов);

JIT – Just – in – time (точно в срок);

DDT – Demand – driven techniques (логистика, ориентированная на спрос) и др.

Указанным концепциям соответствуют базовые (стандартные) логистические подсистемы. Практика применения этих подсистем в логистике связана с автоматизацией внутренних процессов, внедрением корпоративных информационных систем, в которых эти подсистемы являются информационно – программными модулями.

Применение логистических технологий и базовых логистических подсистем направлено на получение оптимальных решений в логистических системах. Современная практика менеджмента характеризуется интенсивным переходом от управления отдельными логистическими функциями или операциями к управлению бизнес – процессами.

Под логистическим бизнес – процессом понимают взаимосвязанную совокупность операций и функций, трансформирующих ресурсы компании в результат, определяемый логистической стратегией фирмы или потребителем путём управления товарными и сопутствующими потоками.

1.9. Логистическая концепция «планирование потребностей / ресурсов» (requirements/resource planning, RP) и основанные на ней системы

Одной из наиболее популярных в мире логистических концепций, на основе, которой разработано и функционирует большое число микрологистических систем, является концепция «планирование потребностей / ресурсов» (requirements/resource planning, RP).

Целями планирования потребностей / ресурсов являются сокращение запасов, поддержание высокого процента оказания услуг, координация графика доставки и деятельности по производству и закупке. Эти цели достижимы одновременно, что является преимуществом данных систем.

Базовыми микрологистическими подсистемами, основанными на концепции RP, в производстве и снабжении являются системы «планирование потребности в материалах (MRPI - Manufacturing Requirements Planning)» и «производственное планирование потребностей в ресурсах (MRP II - Manufacturing Resource Planning)», а в дистрибьюции (распределении) - системы «планирование распределения продукции (DRP I - Distribution Requirements Planning) «и «планирование распределения ресурсов (DRP II - Distribution Resource Planning)».

MRP-системы оперируют с материалами, компонентами, полуфабрикатами и их частями, спрос на которые зависит от спроса на ГП. Логистическая концепция, заложенная в эти системы, появилась достаточно давно, в 50-е гг. XX века, однако ее реализация стала осуществима только с появлением быстродействующих компьютеров.

Основными целями MRP-систем являются:

• удовлетворение потребности в материалах, компонентах и продукции для планирования производства и доставки потребителям;

• поддержание низких уровней запасов материальных ресурсов, незавершенного производство, готовой продукции;

• планирование производственных операций, расписаний доставки, закупочных операций.

В процессе реализации этих целей MRP-система обеспечивает поток плановых количеств МР и запасов продукции за время, используемое для планирования. MRP-система начинает свою работу с определения, сколько и в какие сроки необходимо произвести конечной продукции, затем определяет время и необходимые количества МР для удовлетворения потребностей производственного расписания.

DRP-системы представляют собой график (расписание), который координирует весь процесс поставки и пополнение запасов готовой продукции (ГП) в распределительной сети. Для этого формируются расписания для каждого звена логистической системы, связанного с формированием запасов ГП, которые затем интегрируются в общее требование для пополнения запасов ГП на складах фирмы или оптовых посредников. DRP-системы позволяют достичь некоторых конкурентных преимуществ в маркетинге и логистике, а именно: улучшить уровень сервиса за счет уменьшения времени доставки ГП и удовлетворения ожиданий потребителей, улучшить продвижение новых товаров на рынок, улучшить координацию управления запасами ГП и т.п.

Функционирование DRP-систем базируется на потребительском спросе, который не может контролироваться фирмой, поэтому неопределенная внешняя среда накладывает дополнительные требования и ограничения в политике управления запасами ГП в распределительных сетях в отличие от систем MRP, где производственное расписание контролируется фирмой - изготовителем ГП и поэтому условия более определенны. DRP-системы планируют и регулируют уровни запасов на базах и складах фирмы в собственной товаропроводящей сети сбыта или у оптовых торговых посредников.

1.10. Логистическая концепция «точно в срок (just-in-time, JIT)»

Наиболее широко распространенной в мире концепцией является концепция «точно в срок» (just-in-time, JIT)

JIT – это современная концепция построения логистической системы в производстве (операционном менеджменте), снабжении и дистрибьюции, основанная на синхронизации процессов доставки материальных ресурсов и готовой продукции в необходимых количествах к тому времени, когда звенья логистической системы в них нуждаются, с целью минимизации затрат, связанных с созданием запасов.

Ее появление относится к концу 50-х гг., когда японская компания «Toyota Motors», а затем и другие автомобилестроительные фирмы Японии начали активно внедрять логистическую систему KANBAN. Название этой концепции несколько позже дали американцы, тоже попытавшиеся использовать данный подход в автомобилестроении. Первоначальным лозунгом концепции «точно в срок» было потенциальное исключение запасов материалов, компонентов и полуфабрикатов в производственном процессе сборки автомобилей и их основных агрегатов.

Исходная постановка была такова: если производственное расписание задано, то можно так организовать движение материальных потоков, что все материалы, компоненты и полуфабрикаты будут поступать в необходимом количестве, в нужное место и точно к назначенному сроку для производства или сборки готовых изделий. При такой постановке страховые запасы, иммобилизирующие денежные средства фирмы, оказывались ненужными.

Как видим, концепция «точно в срок» была основана на синхронизации таких логистических функций, как снабжение и производство, и в дальнейшем была успешно применена в системах сбыта готовой продукции.

Логистические системы, использующие принцип концепции «точно в срок», являются тянущими системами, в которых размещение заказов на пополнение запасов материальных ресурсов или готовой продукции происходит, когда количество их в определенных звеньях логистической системы достигает критического уровня. При этом запасы «вытягиваются» по распределительным каналам от поставщиков материальных ресурсов или логистических посредников в системе дистрибьюции фирмы. В концепции «точно в срок» существенную роль играют следующие элементы:

• спрос, определяющий дальнейшее движение сырья, материалов, компонентов, полуфабрикатов и готовой продукции;

• концентрация основных поставщиков материальных ресурсов вблизи главной фирмы, осуществляющей процесс производства или сборки готовой продукции;

• надежность поставщиков, так как любой сбой поставки может нарушить производственное расписание (насколько важна надежность поставщиков, говорит тот факт, что американские и европейские производители смогли внедрить концепцию «точно в срок» только через 10-15 лет после японцев в основном из-за низкой надежности поставок);

• качество продукции (японские автомобилестроители радикально изменили подход к контролю и управлению качеством, что впоследствии вылилось в философию всеобщего управления качеством - на всех стадиях производственного процесса и последующего сервиса);

• точность информации и прогнозирования, для чего необходима работа с надежными телекоммуникационными системами и информационно-компьютерная поддержка;

• повышенная трудовая ответственность и высокая трудовая дисциплина всего персонала.

Как уже отмечалось, одной из первых попыток практического внедрения концепции «точно в срок» явилась система KANBAN, на внедрение которой от начала разработки у фирмы «Toyota Motors» ушло около 10 лет. Такой длительный срок был связан с тем, что система KANBAN не могла работать без существующего логистического окружения концепции «точно в срок», перечисленные элементы которой рассмотрены выше