Основы процесса резания металлов на станках

Технические характеристики оборудования для нанесения лакокрасочных материалов вальцами

Технические характеристики оборудования для сращивания заготовок по длине

Размеры заготовок, мм:

длина ............................................................................ 150... 1200

ширина......................................................................... 30... 160

Максимальные размеры склеиваемой доски, мм:

длина......................................................••..•••••••••.•••••••• до 6 м

толщина........................................................................ до 60 мм

Скорость подачи пресса, м/мин..................................... до 80

Давление при сборке, кг/см².......................................... 10...15

Общая мощность, кВт..................................................... 14...20

Оборудование для сращивания по толщине и ширине. Это обору­дование используется при изготовлении панелей, брусьев и заго­товок из кусковых отходов, низкосортных пиломатериалов и ма­ломерных отрезков древесины, для склеивания щитов, приклеи­вания брусков из массива к кромкам щитовых деталей.

Наиболее простыми являются вертикальные электропневмати­ческие и электрогидравлические прессы (рис. 145, а). На располо­женной рядом с прессом установке 3 на кусковые заготовки нано­сится клей, и они одна за другой укладываются в пресс. На сварной раме пресса смонтированы верхние прижимные цилиндры 5 (от 3 до 6 шт.). Внизу, имеются базовые перемещаемые на размер щита ниж­ние упоры 4. Когда все заготовки уложены на цилиндры, подается давление и начинается прессование. Чуть раньше срабатывают гори­зонтальные цилиндры 2, прижимающие к склеиваемому щиту две балки 1, которые предотвращают выпучивание щита.

Рис. 145. Оборудование для сращивания заготовок по ширине и толщине:

а – электрогидравлический пресс; б — веерный пресс; в — автоматическая линия склеивания щитов

В целях увеличения производительности и экономии производ­ственных площадей выпускаются так называемые веерные прессы, в которых щит набирается описанным выше способом в рамочных кон­струкциях, расположенных по радиусу к общему валу (рис. 145, б). Когда один щит набран и запрессован, вал поворачивается на один шаг, готовый щит удаляется, а на его место набирается следу­ющий. В это время происходит склеивание уже собранных щитов.

На рис. 145, в приведена высокопроизводительная (до 300 м² в смену) автоматическая линия склеивания щитов. Делянки 7 щита конвейером 2 доставляются на подающее устройство. Во время движения на них устройством 3 наносится клей. Загрузочное уст­ройство 4 сталкивает бруски в пресс, где происходит их сжатие и склеивание. Выпучивание склеиваемой полосы предотвращается плитой пресса. Усилие прессования создается за счет сил сопро­тивления подаче, возникающих при трении щитов о стол и пли­ту пресса.

Общие технические параметры оборудования для склеивания по толщине и ширине

Давление склеивания, МПа............................................... 0,4...0,5

Усилие прессования, Н...................................................... 2000

Ширина делянок на входе, мм.......................................... до 180

Толщина щитов, мм............................................................ 5...80

Оборудование для изготовления гнуто-клееных деталей. Это обору­дование реализует метод гнутья в пресс-формах с одновременным склеиванием и обогревом клеевых слоев, для чего используются прессы с усилием около 0,5 МН. Детали с незамкнутым открытым профилем часто запрессовывают в пресс-формах, состоящих из двух основных деталей — матрицы и пуансона. Для изготовления деталей с П-образным профилем и изделий с замкнутым профилем приме­няют специальные многоплунжерные прессы. Заготовки собирают из нескольких слоев шпона, предварительно намазанных клеем, и закладывают между пуансоном и нагревательной лентой.

Обогрев клеевых слоев деталей небольшой толщины (до 25 мм) в прессах проводят контактным методом, паром или электричес­кими нагревателями сопротивления. Склеивать детали больших се­чений целесообразно методом высокочастотного нагрева. Сочета­ние высокочастотного нагрева с контактным дает значительную экономию электроэнергии.

Оборудование для сборки рамок и корпусных изделий. Сборка рамочных и корпусных изделий механизирована за счет исполь­зования сборочных станков (вайм). В качестве примера гидравли­ческого сборочного станка на рис. 146, а показана универсальная переналаживаемая пневматическая вайма-стапель для сборки кор­пусных изделий. Внутри сварной рамы 4 расположены базовые упоры 5, переставные траверсы 2 с фиксатором и парой горизонтальных пневмоцилиндров обжима 3 и несколько вертикаль­ных пневмоцилиндров 1, регулируемых по высоте. С помощью фиксатора и отверстий в балках рамы траверса 2 устанавливается в положение, необходимое для данного изделия. Сбоку на стани­не расположена насосная станция 6. Имеются аналогичные ваймы с пневмоприводом.

Как правило, после сборки изделие подвергается последующей обработке: установке фурнитуры, петель, сверлению отверстий и гнезд и т.д. Эти операции выполняются на специальных стелла­жах, ваймах. На рис. 146, а приведены в качестве примера регули­руемый по высоте и углу наклона стапель для обработки оконных створок, на рис. 146, б — оснащение рабочего места по сборке и монтажу рамочных конструкций.

Рис. 146. Оборудование для сборки рамок и корпусных изделий:

а — сборочная вайма; б — рабочее место для сборки рамочных конструкций

Оборудование для облицовывания пластей и кромок щитов. Обли-цовывание пластей может производиться пленочными материала­ми и шпоном. В последнем случае шпон проходит до облицовыва­ния несколько подготовительных операций: разметку, раскрой на делянки, при необходимости фугование кромок, набор и соеди­нение делянок в листы нужных размеров.

Для возможного сращивания в полноформатные листы куски шпона обрабатывают по кромкам на кромкофуговальных станках и гильотинных ножницах.

В кромкофуговальных станках пачку шпона укладывают на стол, выравнивают по линейке и зажимают прижимной балкой. Суппорт с двумя ножевыми головками или пилой и одной ножевой голов­кой по направляющим перемещается вдоль кромок шпона и обра­батывает их. Первой головкой производится предварительное фу­гование, второй — окончательная обработка. На суппорте может быть установлен клеенаносящий валец, который намазывает кле­ем обработанные кромки.

На гильотинных ножницах обрезка шпона производится пря­молинейным ножом, закрепленным в перемещающейся вертикаль­но траверсе. По сравнению с кромкофуговальными станками нож­ницы имеют ряд преимуществ: обработанные куски шпона имеют строго параллельные кромки, улучшаются условия и повышается производительность труда на этом участке.

В станке НГ-30 (рис. 147) пакет шпона укладывается на стол. Отрезаемую кромку располагают относительно линии ножа, со­впадающей со световой ориентирующей полоской. Затем подается команда на опускание прижимной траверсы 1, привод которой осуществляется от гидроцилиндра 30 через систему рычагов 9. Концы траверсы связаны тягой для равномерного прижима пакета и пре­дотвращения перекоса. По достижении необходимого давления при­жима срабатывает ножевая траверса 31, подвешенная на системе рычагов 10 таким образом, что нож в верхнем положении нахо­дится под углом 45° к плоскости стола, а по мере резания выравнивается.

14.3. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ОТДЕЛКИ ЛАКОКРАСОЧНЫМИ МАТЕРИАЛАМИ

Классификация методов нанесения лакокрасочных материалов и схем применяемого для этого оборудования приведена на рис. 152.

Оборудование для нанесения лакокрасочных материалов пнев­матическим распылением. Отделка этим методом производится в распылительных камерах тупикового и проходного типа. В камере тупикового типа (рис. 152, а) изделие 1 устанавливается на по­воротном столе 3 и отделывается с помощью пневмораспределите-ля 2, основной рабочей частью которого является форсунка. По кон­струкции различаются форсунки внешнего и внутреннего смеше­ния воздушного потока и лакокрасочного материала. В распылите­лях с внешним смешением форсунка имеет два сопла: материаль­ное, из которого с небольшой скоростью вытекает отделочный материал, и охватывающее его кольцевое сопло, из которого под давлением 0,3...0,5 МПа со скоростью 450 м/с вытекает сжатый воздух. При высокой относительной скорости возникает трение между струями воздуха и распыляемым материалом, вследствие чего происходит дробление лакокрасочного материала с образова­нием множества полидисперсных капель (аэрозоли), формирую­щих факел. В распылителях внутреннего смешения лакокрасочный материал под давлением 0,1...0,2 МПа и воздушный поток сме­шиваются перед материальным соплом. Под напором воздуха смесь выходит из сопла и дробится на мелкие капли, образуя факел. Сте­пень дробления частиц материала в этих распылителях невелика, что затрудняет нанесение равномерного по толщине покрытия.

Образуемые в процессе распыления летучие элементы лако­красочных материалов взрывоопасны, однако, соединяясь с во­дой, они образуют безопасную смесь, которую затем легко уда­лить из камеры. Поэтому в камерах создается вытяжная вентиляция с помощью вентилятора 7 (скорость воздуха 1 м/с) и водяная за­веса. Уносимые вместе с воздухом летучие элементы проходят в гидрофильтре через водяную завесу, создаваемую форсунками 5, и оседают в водяную ванну 4. Воздух, частично насыщенный эти­ми элементами, проходит через сепараторы 6, где происходит окон­чательное их отделение, и выбрасывается в атмосферу.

Оборудование для нанесения лакокрасочных материалов гидрав­лическим распылением. Гидравлическое распыление лакокрасочных материалов проводят с помощью специальных форсунок (рис. 152, б), в которые они подаются под значительным давлением (10...20 МПа) и выбрасываются с большой скоростью. Когда силы сопротивле­ния воздуха движению жидкости начинают превышать силы когезии самой жидкости, происходит ее дробление на части и распы­ление. Несмотря на ряд преимуществ, в первую очередь высокие производительность и коэффициент использования материала, этот метод имеет ограниченное применение — в основном для распы­ления низковязких отделочных материалов при окраске больших поверхностей 7 (вагонов, кузовов автомобилей и т.п.). Существен­ный недостаток механического распыления — невозможность ре­гулирования степени распыления без изменения расхода краски или лака. Качество покрытий, получаемое при механическом рас­пылении, уступает качеству покрытий, достигаемому при пнев­матическом распылении.

Нанесение лакокрасочных материалов в электрическом поле вы­сокого напряжения основано на использовании электрических сил для дробления, перемещения и осаждения заряженных частиц ла­кокрасочного материала на отделываемой поверхности. Обычно оно применяется для отделки решетчатых конструкций, таких как сту­лья, оконные блоки и т.п., для сокращения (до 5...10%) потерь лакокрасочного материала в сравнении с обычным пневматичес­ким распылением (40... 70% потерь). Кроме того, этот метод по­зволяет автоматизировать процесс отделки и улучшить санитарно-гигиенические условия.

Рис. 152. Схемы оборудования для нанесения лакокрасочных покрытий: а — пневмораспылителем; б— гидравлическим распылителем; в—в электрическом поле вы­сокого напряжения; г — окунанием; д — струй­ным обливом; е — наливом; ж — экструзией;

з — вальцами

Принципиальная схема установки для отделки изделий в элект­рическом поле высокого напряжения приведена на рис. 152, в. К рас­пылителю (катоду) подводится отрицательный электрический за­ряд напряжением 65...130 кВ, а к отрицательному изделию (ано­ду) — положительный. Мелкие частицы лакокрасочного материа­ла адсорбируют на всей поверхности отрицательного электрода, ионы получают заряд и движение в направлении к изделию, обра­зуя на его поверхности лакокрасочное покрытие.

В качестве источника питания установок применяют роторные электрические генераторы и высоковольтно-выпрямительное уст­ройство, которое может работать по одно- и двухполупериодным схемам выпрямления тока с заземлением положительного полюса. Преобразованный ток поступает на распылитель 3. Лакокрасочный материал, подаваемый из бака насосом в распылитель, подается последним в зону распыления автоматически в момент прохожде­ния изделия 2 на конвейере 7 со скоростью 1,4...2,5 м/мин.

Применяются распылители двух видов: электромеханические и электростатические. Более распространены электромеханиче­ские, представляющие собой диск, вращающийся с частотой 900... 1500 мин~¹, чашу или грибок, в который подается различ­ный отделочный материал условной вязкостью 18...30 с.

Вследствие чрезвычайно низкой электропроводности древеси­ны необходимо перед отделкой обработать ее специальными то-копроводящими грунтовками или растворами. К недостаткам рас­смотренного метода, связанного с необходимостью введения до­полнительных операций нанесения и сушки токопроводящих грун­товок, можно отнести также ограниченную область применения.

Нанесение лакокрасочных материалов окунанием. Этот вид на­несения производителен и наиболее прост по технике выполнения. Условием его применения является простая, хорошо обтекаемая фор­ма отделываемого изделия без внутренних углов и гнезд, в которых мог бы задержаться лакокрасочный материал (детали стульев, нож­ки столов, буфетов, ручки, вешалки и др.). Детали 7 (рис. 152, г)

погружают в ванну с лакокрасочным материалом, затем извлека­ют из нее, выдерживают до момента отекания излишков отделы­ваемого материала и высушивают покрытие. Опускают и извлека­ют детали из ванны плавно и равномерно. Оптимальная скорость окунания — 0,2 м/мин, извлечения —0,1 м/мин. При небольшом объеме отделочных работ изделия погружают в ванны и извлекают вручную. В массовом и крупносерийном производстве изделия транспортируются на подвесных конвейерах.

Оборудование для нанесения лакокрасочных материалов методом струйного облива с последующей выдержкой в парах растворителя (рис. 152, д). Равномерные по толщине покрытия на поверхности изделий можно получить, помещая их сразу после обливания из разбрызгивающего устройства в атмосферу, содержащую высокую концентрацию паров растворителей. Испарение растворителей с поверхности нанесенного слоя жидкого лакокрасочного материа­ла замедляется, излишки его стекают с изделия, и на поверхности остается равномерный слой.

Участки струйного облива имеют подвесной конвейер с мо­норельсом, на котором изделия 7 со скоростью 0,7 м/мин после­довательно проходят через входной тамбур с воздушной завесой, камеру облива и туннель с атмосферой, содержащей пары раство­рителей, для отекания излишков лакокрасочного материала. Для быстрого и равномерного отекания вязкость лакокрасочного мате­риала должна быть 20...40 с по

ВЗ-4.

Нанесение лакокрасочных материалов наливом. Этот вид нане­сения получил широкое распространение при отделке щитов. Де­таль 7 (рис. 152, е), перемещаемая конвейером 2с заданной скорос­тью, проходит через завесу 3 жидкого отделочного материала, и ее верхняя поверхность покрывается равномерным тонким слоем.

Существует несколько конструктивных схем образования завесы лаконаливной машины (рис. 153). Завеса (см. рис. 153, б) может быть образована при отекании отделочного материала (схема /), подаваемого через коллектор 7 по наклонному экрану 5. При этом достигается хорошее качество покрытия 4, но с большой открытой поверхности экрана интенсивно испаряются растворители и загряз­няют окружающую среду. Вторая схема (//) предусматривает ис­пользование наливочной головки с донной щелью. Недостатком является трудность обеспечения постоянной толщины завесы по всей ее длине, образование воздушных пузырьков и засорение щели, что приводит к разрыву завесы отделочного материала.

По третьей схеме (III) используется головка со сливной плоти­ной, таким образом трудно получить тонкие пленки (25... 35 мкм). Применение таких головок приемлемо при работе с полиэфирны­ми лаками.

Наиболее совершенными являются наливные головки (IV) со сливной плотиной и экраном. Внутренняя полость головки состоит из двух частей, разделенных вертикальной перегородкой, в ниж­ней части которой имеется переливная щель, перекрытая капро­новой сеткой. Лак, поступающий из коллектора 7 в левую часть го­ловки, через сетку переходит в правую часть, по мере повышения уровня переливается через плотину, растекаясь тонким слоем по экрану, и сливается завесой на поверхность проходящей детали 2 Излишки лака стекают через лоток в бак 3, откуда насосом снова подаются в коллектор.

Рис. 153. Лаконаливная машина:

а — общий вид; б — схемы наливных головок

Лаконаливная машина (см. рис. 153, а) состоит из двух лаконаливных головок 5, установленных на вертикальных подъемных стойках 3, механизмов подъема и установки головок в горизонтальное положение, трубопроводов 2 лакокрасочных материалов, туннелей 6, служащих для защиты лаковых завес от воздействия воздушных потоков, конвейера 7 подачи заготовок с гидроприводом, двух насосных установок с баками 8 для лакокрасочных материалов и шнековых насосов 1 с фильтрами 9. Регулирование положе­ния лаконаливных головок 5 по высоте осуществляется махович­ком 77, а в горизонтальной плоскости — эксцентриковым устрой­ством 4. Механизмы регулирования, головки и конвейер подачи смонтированы на станине 10.

Равномерная подача лакокрасочного материала без вспенива-ния и образования пузырей воздуха при наливе обеспечивается применением насоса шнекового типа. Нанесение лака на обраба­тываемую поверхность происходит при перемещении щита на кон­вейере под наливными головками 5, которые формируют сплош­ные лаковые завесы. Количество наносимого лака регулируется бесступенчатым изменением скорости подачи конвейера и произ­водительности насосов.

На машине можно обрабатывать детали с наименьшей длиной 400 мм, наибольшей шириной 1300 мм при скорости подачи 40... 140 м/мин. Машина обеспечивает производительность 280 м² /ч.

Оборудование для нанесения лакокрасочных материалов на детали округлой формы 7 (рис. 152, ж). Этот вид оборудования реализует метод экструзии.

Оборудование для нанесения лакокрасочных материалов вальцами. Этот вид оборудования (см. рис. 152, з) предназначен для нанесения лакокрасочных материалов на плоские поверхности щитов и дета­лей. Нанесение вальцовым методом заключается в равномерной по­даче лакокрасочного материала на вращающийся валец, который переносит его на поверхность движущейся детали. Отделочный ма­териал непрерывно работающим насосом подается в промежуток между наносящим 7 и дозирующим 2 вальцами. Толщина наносимого слоя лакокрасочного материала зависит от величины зазора между наносящим и дозирующим вальцами, скорости подачи, прижим­ного усилия наносящего вальца на деталь и вязкости лакокрасочного материала. По назначению все вальцовые станки можно разделить на станки для крашения, для нанесения высоковязких материалов, для нанесения низковязких материалов и печатные.

Станки для крашения пластей щ и т о в. В вальцовом станке (рис. 154, а) щит 5 с помощью приводного конвейера 6 перемещается под тремя последовательно расположенными меха­низмами нанесения красителя. Каждый из них представляет собой блок двух вальцов: наносящего 3, покрытого слоем поролона, и дозирующего 4 — металлического с гладкой поверхностью. Нано­сящий валец попутно вращается с окружной скоростью, равной скорости движения щита.

Рис. 154. Фрикционные схемы станков для нанесения лакокрасочных материалов вальцами

а — для крашения пластей щитов; б — для нанесения высококачественных мате­риалов; в — для печати текстуры древесины на поверхности щитов

Затем щит проходит через вибратор 2, представляющий собой колодку со щеточным основанием. Вибратор установлен поперек движения щита и совершает возвратно-поступательное движение с амплитудой 20 мм и частотой 150 мин"¹. Вибратор равномерно растирает краситель и прокрашивает поры. На выходе щеточный барабан 7 очищает поверхность щита.

Станки для нанесения высоковязких мате­риалов. К высоковязким материалам относятся грунтовки и шпат­левки. В станках (рис. 154, 6} щит 5 подается наносящими 9, 11 и нижними подающими обрезиненными 14 вальцами. Шпатлевочный состав подается в промежуток между наносящими 77 и дозирующи­ми 12 вальцами. Поверхность дозирующего вальца хромирована. Шпатлевка вдавливается в углубления поверхности древесины глад­ким хромированным вальцом 9. Для очистки вальцов, втирания, разравнивания и удаления излишков шпатлевки станок снабжен эла­стичными пластинками-ракелями 7, 8, 7(?и 13. Качество шпатлева-ния обеспечивается при равнотолщинности щитов не более ±0,8 мм, коробление щитов не должно превышать 1,5 мм на 1 м длины.

Станки для нанесения низковязких материалов, лаков, красящих составов и грунтовок вязкостью не более 60 с по В 3 - 4. В станке отделывае-

мый щит с помощью ленточного конвейера подается в рабочую зону, где обрезиненный валец наносит на поверхность щита тон­кий слой материала. Станок обеспечивает наименьший расход наносимого материала 20 г/м², при котором возможна тонкослой­ная отделка пластей щитов. При его применении возможно сни­зить расход отделочных материалов, повысить качество и увели­чить производительность отделочных работ.

Вальцовые машины для печатания текстуры древесины на поверхности щитов. Имитация может быть проведена нанесением печатного рисунка на светлую древесину, однако большее распространение получили комбинированные по­крытия. В этом случае поверхность древесины, ДВП или ДСтП вы­равнивают, окрашивают непрозрачной фоновой краской, наносят печатный рисунок текстуры и поверх него — слой прозрачного лака.

Станок для двухцветной печати МПТ состоит из двух печатных секций, соединенных между собой промежуточным роликовым кон­вейером, загрузочного и разгрузочного столов и общего привода. Схе­ма одной печатной секции приведена на рис. 154, в. Ролик 21 с рези­новым бандажом переносит равномерный слой краски на гравиро­ванный печатный ролик 19 из емкости 22, в которой краска под­держивается на постоянном уровне. Ракель 2(9 снимает излишки крас­ки таким образом, чтобы краска оставалась только в углублениях гра­вировки. Валец 18 с резиновым бандажом переносит краску задан­ным узором на поверхность щитов 16, перемещаемых конвейерным механизмом 15. Излишки краски с вальца 18 снимаются ракелем 17. Под вальцом 18 расположен опорный валец. Расход краски составля­ет около 0,5 кг на 100 м². Двухэтажный оттиск получается последова­тельным нанесением на одну и ту же поверхность совмещенных и выполняемых разными красками оттисков с двух печатных валов.

Размеры обрабатываемых деталей, мм:

длина............................................................................... 300...2000

ширина............................................................................ 150...900

толщина........................................................................... 4...60

Скорость подачи, м/мин............................................... 5...39

Установленная мощность, кВт........................................... 2...3

Оборудование для отверждения (сушки) покрытий. В зависимости от вида и агрегатного состояния нанесенного на поверхность лакок­расочного материала превращение его в покрытие может быть ре­зультатом испарения летучих растворителей, химических превраще­ний пленкообразователей и совместного протекания этих процессов.

Конвективные сушильные установки. Покрытия су­шат нагретым воздухом, омывающим деталь (изделие). Воздух на­гревается калориферами, теплоносителями в которых являются вода, пар, электричество или термомасло. Для сокращения длины сушильных камер их выполняют П-образными, что позволяет за­гружать и выгружать детали с одного места. Многоярусное распо­ложение деталей позволяет увеличить емкость камер. Со стороны загрузки и выгрузки туннели закрыты раздвижными дверями. Четырехколесные этажерки с уложенными на них деталями пере­мещаются внутри камеры с помощью цепного замкнутого кон­вейера, расположенного на потолке секции камеры.

Терморадиационные установки для нагревания покрытия (или подложки) И К-излучением. Для по­догрева подложек ИК-излучением используют темные излучатели — трубчатые электронагреватели (ТЭНы) и напольные нагреватели, обо­греваемые газом, электричеством, термомаслом или другими тепло­носителями. Температура на оболочке ТЭНов достигает 450... 700 "С, на поверхности панелей — 400 "С. Эти установки используют как для прямой сушки лака, так и для накопления (аккумуляции) тепла под­ложкой перед нанесением лака с последующей его сушкой на­копленным теплом. Для сушки толстых покрытий, когда тепла, акку­мулированного подложкой, недостаточно для окончательного отвер­ждения, используют камеры конвективной сушки.

Термоконтактные установки. В термоконтактных уста­новках отверждение лака осуществляется непосредственно от нагре­той плиты плоского пресса или цилиндрического каландра. Основ­ные требования при сушке этим способом: отсутствие адгезии к го­рячим металлическим поверхностям и способность отверждаться под действием давления и тепла. К моменту контактирования на­гревательных элементов из лаковой пленки должна быть удалена вода.

Установки фотохимического отверждения по­крытий УФ-излучением. Установка фотохимического отвер­ждения покрытий УФ-излучением наиболее эффективно применя­ется для сушки прозрачных полиэфирных лакокрасочных материа­лов: лаков, грунтовок, шпатлевок. Метод основан на способности пленкообразователей, входящих в состав полиэфирного лакокрасоч­ного материала, вступать в химическую реакцию полимеризации под воздействием УФ-лучей с длиной волны 0,3...0,4 мкм. Скорость от­верждения увеличивается при введении в состав материала светочув­ствительной добавки — фотосенсибилизатора. Отделку можно вести как специальными лаками УФ-отверждения (ПЭ-2106, ПЭ-2116 и др.), так и любыми серийными лаками (ПЭ-246, ПЭ-265) с добав­лением фотосенсибилизатора.

Источниками УФ-излучения служат трубчатые ртутно-кварцевые лампы высокого давления ДРТ мощностью 1... 10 кВт, а также лю­минесцентные ртутные лампы низкого давления ЛЭР-30, ЛЭР-40 и ЛУФ-80-4 мощностью 30; 40 и 80 Вт.

УФ-сушильные камеры оборудованы облучателями, состоящими из соответствующих ламп, зеркальных отражателей, защитных кварцевых колб и пускорегулирующей аппаратуры. Корпус камеры пред­ставляет собой туннель длиной 4 м. Над корпусом смонтирована приточно-вытяжная вентиляция, внизу располагается пластинча­тый конвейер для перемещения деталей. Над конвейером установ­лены облучатели.

Установки рад и а ц и онно -хими чес к о г о от-верждения покрытий ускоренными электронами. Этот способ наиболее пригоден для отверждения полиэфирных ла­кокрасочных материалов, которое длится несколько секунд. Поток ускоренных электронов получают в специальных установках — ус­корителях электронов, которые состоят из источника энергии по­стоянного тока (высоковольтного трансформатора), генератора электронов (катода), вакуумной системы, ускорительной трубки и пульта управления.

Пучок электронов, выходящий из ускорителя, имеет следую­щие технические характеристики: сила тока — 10 мА; энергия — 700 кВт; длина развертки — 1200 мм; ширина развертки — 20 мм. Применяется ускоритель «Электрон-111». Установка представляет собой непрерывную поточную линию, состоящую из подающего роликового и конвейеров с защитными экранами, приемного ро­ликового конвейера и ускорителя электронов с выходным окном. Детали в камеру подаются и удаляются через специальные окна, закрываемые защитными экранами.

Преимущества рассмотренного способа: практически мгновенное (за несколько секунд) отверждение покрытий и возможность пол­ной автоматизации. Недостаток — высокие капитальные вложения. Поэтому он экономически эффективен только на предприятиях с большим объемом выпускаемой продукции.

Установки с обогреванием покрытия токами высокой частоты (ТВЧ). Избирательная способность нагрева с помощью ТВЧ позволяет отверждать покрытие без нагрева под­ложки. Наиболее эффективен способ сушки ТВЧ для водоразбав-ляемых покрытий. Этот метод сушки пока не применяется в оте­чественной промышленности из-за отсутствия необходимого обо­рудования и материалов.

Оборудование для промежуточного шлифования. Промежуточное шлифование лакокрасочных покрытий предназначено для удале­ния неровностей на высохшей лаковой пленке. Для этой цели при­меняются щеточно-, цилиндро- и виброшлифовальные станки.

Механизмы подачи и базирования аналогичны во всех этих стан­ках. Детали перемещаются с помощью нижнего подающего ролико­вого конвейера с приводными роликами, покрытыми резиновыми бандажами с кольцевыми выступами. Базируются детали на верхние неприводные ролики. Их поверхность гладкая, обрезиненная, к ней обрабатываемая деталь прижимается подающими роликами. Такая схема базирования позволяет обрабатывать разнотолщинные детали.Разнотолщинность деталей компенсируется деформацией кольце­вых выступов приводных роликов.

В щеточно-шлифовальных станках обрабатывающим рабочим органом является осциллирующий щеточный барабан (ча­стота колебаний 90 мин~¹, амплитуда 10 мм), состоящий из набо­ра дисков с пучками растительных волокон. Частота вращения ба­рабанов 950 мин~¹, скорость подачи деталей 9 м/мин.

В цилиндрошлифовальных станках детали обра­батываются вращающимися и осциллирующими цилиндрами, либо обтянутыми шлифовальной шкуркой, либо состоящими из смеси нейлона и абразивных зерен.

В виброшлифовальных станках обработка ведется шли­фовальной шкуркой, перематываемой автоматически с барабана на барабан. Шкурка к детали прижимается двумя последовательно расположенными виброутюжками, которые представляют собой жесткую плиту с рабочей поверхностью, покрытой войлоком (пер­вый по ходу детали) и латексом (второй). Виброутюжки насаже­ны на эксцентриковые валы приводов, что приводит их в коле­бательные движения в горизонтальной плоскости с амплитудой 4 мм и частотой 1500 мин"'. При прохождении детали со скоро­стью б... 20 м/мин под первым утюжком сошлифовываются вы­ступы на лакокрасочном покрытии. Второй утюжок с более мяг­ким основанием снимает поднявшийся ворс.

Оборудование для облагораживания лакокрасочных покрытий. Выравнивание и полирование являются основными операциями облагораживания лакокрасочных покрытий. Оборудование для вы­равнивания в зависимости от используемого инструмента подраз­деляется на станки, разглаживающие поверхность тампоном, и

шлифовальные станки.

В станках для разглаживания (рис. 155, а) покрытия обра­батывают тампоном, представляющим собой шерстяную шайбу 7, вставленную в алюминиевый стакан и обтянутую трикотажным материалом. Тампон установлен на выходном валу планетарного механизма 6, одновременно вращающегося вокруг своей оси и оси шпинделя электродвигателя 5. Механизм тампона смонтирован над обрабатываемой деталью 8 на суппорте 7. В поперечном направле­нии по стрелкам А тампон перемещается по направляющим 4 ка­ретки 3. Перемещение в продольном направлении по стрелкам Б осуществляется кареткой 3 по направляющим станины 2.

Для сухого и влажного шлифования лакокрасочных покры­тий на пластях деталей применяются специальные узколенточные и широколенточные шлифовальные станки с контактным прижи­мом (рис. 155, б, в, г, д, е). Часто с этой целью используются шлифовальные станки общего назначения (см. гл. 41).

Для полирования покрытий пастами применяют узколенточ­ные шлифовальные и барабанные полировальные станки. Если на

Рис. 155. Схемы оборудования для выравнивания лакокрасочных покрытий:

а— с тампоном; б — узколенточные, с узким утюжком; в, г — то же, с протяж­ным утюжком; д — широколенточные; е — для обработки кромок

станке со шлифовальными агрегатами шлифовальные ленты заме­нить фетровыми, его можно использовать как полировальный.

Барабанные полировальные станки получили более широкое распространение благодаря компактности конструкции и повы­шенной стойкости полировальных инструментов, возможности при­дания им осциллирующего движения и использования для их изго­товления сравнительно дешевых хлопчатобумажных тканей. Глав­ный рабочий орган таких станков — полировальный барабан — на­бирается из тканых дисков, состоящих из трех гофрированные тка­ных шайб, насаженных на фибровое кольцо. Диски надеваются на специальные крыльчатки вала барабана, обеспечивающие обдув (охлаждение) полируемой поверхности.

В однобарабанном станке (рис. 156, а) полировальный барабан о смонтирован в суппорте, расположенном в центральной части стан­ка. На одном валу с ним установлен червяк 4, который входит в зацепление с червячной шестерней 5, сидящей на эксцентрико­вом валу. Шейки эксцентрикового вала связаны с корпусом суппор­та шатунами 3. Таким образом, от электродвигателя 7 через клино-ременную передачу 2 при вращении вал барабана одновременно совершает осциллирующее движение. Деталь 7, закрепленная на каретке 8, совершает вместе с ней возвратно-поступательное дви­жение под полировальным барабаном. Привод каретки — гидрав­лический.

Многобарабанные полировальные станки (рис. 156, б) обору­дуются конвейерной подачей, они значительно производительнее

Рис. 156. Схемы полировальных станков:

а — однобарабанных; б — многобарабанных

и могут быть встроены в станочные линии. Ленточный конвейер 1 подает щиты 2 под шестью осциллирующими барабанами 3. Во время обработки щит прижимается к конвейеру прижимными ро­ликами. К верхней поверхности каждого барабана прижимается брусок полировальной пасты.

Недостатком многобарабанных станков является возможность недополировки поверхности щита за один проход, даже несмотря на наличие шести барабанов.

Автоматические линии для полирования состоят из набора раз­личных станков. В зависимости от условий производства и име­ющихся площадей такие линии имеют переменные состав обору­дования и компоновки. В одной из таких линий вакуумный пита­тель подает щиты на роликовый конвейер, по которому они по­ступают к двум узколенточным станкам. Затем следуют обработка на двух шестибарабанных полировальных станках, выдержка в ка­мере нормализации и обработка еще на двух полировальных стан­ках и на глянцевальном устройстве. Готовые щиты укладываются в стопу вакуум-укладчиком.

План

1. Сущность токарной обработки металлов

2. Физические основы процесса резания

3. Режимы резания при токарной обработке металлов