Формование конфетных масс

Существуют пять основных способов формования конфетных масс:

· отливка в крахмал, жесткие формы или сахар;

· размазывание и резка;

· прокатка и резка;

· выпрессовывание;

· отсадка;

· формование корпусов на карамельном оборудовании.

Выбор способа формования зависит от формы конфет, а также от структуры и консистенции конфетных масс. Самый распространенный:

формование отливкой в крахмал.

Он позволяет формовать самые разнообразные массы и получать конфеты различной формы. Отливкой формуется сахарная и молочная помады, фруктово-желейные с агаром, ликерные, сбивные и другие конфетные массы.

Для каждого вида конфетной массы требуются различные режимы отливки и выстойки:

Конфетные массы	Температура, оС	Время выстойки, мин
отливки	выстойки
Помадная	65-75	4-10	32-40
Фруктовая	96-109	4-10	40-50
Молочная	100-115	25-28 в начале 8-10 в конце	60-90
Сбивные	58-60
Ликерные	не выше 90

Изготовление крахмальных форм:

При штамповке крахмал должен давать неосыпающиеся формы с гладкой поверхностью, должен легко удаляться с поверхности, не прилипать к поверхности и не содержать постороннего привкуса и запаха. Его задача не только сохранить и придать форму, но и забрать часть влаги. Применяется в основном кукурузный крахмал с влажностью не более 5 % (влажный крахмал прилипает к поверхности штампа при изготовлении форм и к поверхности готового корпуса или конфеты; формы из очень сухого крахмала легко осыпаются, что не позволяет получить отлитые изделия правильной формы). У кукурузного крахмала размер зерен значительно меньше (20-30 мкм), чем у картофельного (до 80 мкм). Большое значение имеет и температура клейстеризации. Картофельный крахмал клейстеризуется при 55-65^оС, а кукурузный – при 64-71^оС. Но низкая температура клейстеризации картофельного крахмала не позволяет отливать в формы из него конфетные массы с высокой температурой.

Бывший в употреблении крахмал периодически подсушивается (при 40-50^оС 10-20 часов или при 110-130^оС в течение 1 мин). Так как многократно используемый крахмал систематически засоряется крошками из формуемых масс, его следует также периодически (не реже одного раза в неделю) просеивать через сито с отверстиями Æ не более 2,5 мм. При многократном использовании в крахмале постепенно наращивается содержание сахара, который ухудшает свойства крахмала, как формующего материала. Массовая доля сахара не должна превышать 5 % (для отливки ликерных масс 10 %).

Для того, чтобы уменьшить осыпаемость форм, повысить связь между отдельными его частицами, снизить гигроскопичность крахмала, в него вводят до 0,4 % рафинированного растительного масла (преимущественно подсолнечного), обычно добавляют 0,25 %. Увеличение добавки растительного масла приводит к комкованию крахмала и снижению качества форм, кроме того, при этом снижается способность крахмала поглощать влагу из отформованных масс при выстойке.

Кроме крахмала, применяют формы из специальной резины иди пластмассы.

Формование способом размазывания и резки.

Способом размазки с последующей резкой формуют многие виды конфетных масс: помадные, фруктовые, ореховые, сбивные и даже кремовые. Можно получать как однослойные (т.е. из одной конфетной массы), так и многослойные. Многослойные корпуса конфет состоят из 2-3 слоев как одного, так и различных видов конфетных масс. Примером могут служить конфеты «Спорт» (1 слой из сахарной помады), другой из молочной с какао-порошком), «Двойная радость (помада +желейная масса).

Процесс формования размазкой состоит из следующих операций:

Подготовка конфетной массы;

Размазка на размазном конвейере;

Выстойка и резка.

Подготовка конфетной массы заключается в темперировании ее перед формованием.

Для каждой конфетной массы своя температура при формовании (размазки): помадные массы – при 60-65^оС, фруктовые – 80-85^оС, сбивные типа «Птичье молоко» – 55-60^оС, кремовые – 28-30^оС.

Дозирующая каретка, неподвижно

закрепленная над движущейся

лентой транспортера

Конфетной массой заполняется дозирующая каретка. Каретка не имеет дна, она оборудована подвижной пластиной, которой регулируется зазор над движущейся лентой размазного транспортера. Толщина слоя получается равной величине зазора между пластиной каретки и слоем конфетной массы. Для охлаждения конфетной массы после каждой каретки (если многослойные массы формуются) над лентой конвейера установлены короба, в которые нагнетается вентилятором охлажденный воздух температурой 15-20^оС. Второй и последующие слои размазывают массу на охлажденный предыдущий слой.

Отформованные пласты выстаивают различное время на охлаждающем конвейере, в камеру которого подается воздух температурой 10-12^оС. Структура помадных масс образуется в течение 25-30 мин, пралиновых за 10-15 мин, кремовых за 10-15 мин, сбивных за 3-4 часа. Если выстойка производится при комнатной температуре (18-20^оС), то структура помадных и комбинированных масс образуется в течение 2-4 часов, пралиновых и кремовых за 1-1,5 часа, сбивных за 10-12 часов.

Полученные пласты разрезают на отдельные корпуса, как правило, прямоугольной формы. Обычно режут дисковыми ножами или струнами (вместо ножей). Струнная резка имеет ряд преимуществ: благодаря небольшой поверхности струны, непосредственно соприкосающейся с пластом, уменьшается количество конфетной массы, прилипающей к режущему органу. Для поточных линий многослойных конфет используется резательная машина непрерывного действия с ножом гильотинного типа (для поперечной резки) и дисковыми ножами (для продольной резки). Конфетная масса движется по ленточному транспортеру. Нож совершает возвратно-поступательные движения: выходя из конфетного пласта, получает движение назад, а опускается уже в новую полосу пласта.

Большим недостатком этого способа формования является значительное количество обрезков (возвратных отходов), переработка которых требует дополнительных затрат и увеличивает потери. Достоинством является то, что в процессе размазки масса сохраняет свои свойства, что особенно важно для конфетных масс, содержащих воздушную фазу (сбивные и кремовые).

Формование способом прокатки и резки.

Более прогрессивный способ, чем размазка. Предварительно получают пласт определенной толщины. Образование конфетного пласта происходит путем прохождения конфетной массы между валками. Этим способом формуют корпуса из заварных ореховых масс, помадные массы, грильяжные, типа «Сливочная тянучка», конфетные массы на вафельной основе (раскатанный пласт, помещенный на вафельные листы, сверху покрывают другим слоем вафельных листов). Также можно формовать как однослойные, так и многослойные корпуса. Конфетная масса загружается в воронку. Днищем воронки служат 2 гладких валка, вращающихся навстречу друг другу. Внутри валков циркулирует охлаждающий раствор (температура 3-10^оС). Это препятствует прилипанию массы к валкам и благодаря этому на поверхности валка охлажденная масса образует корочку. Для снятия пласта с валков установлены специальные ножи. Зазор между валками регулирует толщину пласта. Пласт из машины выходит определенной ширины с ровными краями, в результате значительно сокращается количество получающихся после резки отходов (обрезков).

Формование выпрессовыванием.

Этот способ стал применяться после того, как в химической промышленности были созданы первые экструдеры (выпрессовыватели) для пластмасс. Основой является выдавливание конфетной массы через отверстия матриц в жгуты определенного сечения (круглого (батончики), прямоугольного и т.д.). Так формуют пластичные массы (жиросодержащие). В основном, это ореховые конфетные массы. Иногда помадные, сбивные и кремовые массы с содержанием жира не менее 25 %. Из формующего механизма масса выходит в идее бесконечных лент или жгутов, которые затем охлаждаются на транспортере в шкафах при температуре воздуха 2-8^оС (температура жгутов снижается с 28-30^оС до 19-20^оС). Жгуты приобретают значительную прочность. Жир, содержащийся в массе, кристаллизуется. продолжительность охлаждения составляет 7-8 мин. Охлажденные жгуты режутся на конфетные корпуса преимущественно ножами гильотинного типа.

Разновидностью формования выпрессовыванием является формование отсадкой. Этим способом формуют кремовые конфетные массы («Трюфели») и помадные массы с повышенным содержанием жира. Корпуса получают куполообразной формы, поэтому не требуется последующая резка.

Дефекты, получаемые при формовании конфетных масс

№	Дефект	Причина
Дефекты, получаемые при формовании размазыванием в пласт и с последующим резанием
	Помадная масса растекается после формования и после дополнительной выстойки при резании корпуса деформируются	повышенная массовая доля влаги и редуцирующих веществ
	Помадная масса растекается после формования и после выстойки на поверхности образуются белые пятна («зайцы»), резание сопровождается растрескиванием корпусов	завышенная температура формования, заниженная массовая доля влаги и редуцирующих веществ, заниженная температура охлаждения пласта после формования
	Фруктовая масса не образует после формования в пласт хорошо желируемой структуры	температура формования ниже температуры структурообразования (желирования), недостаточное время выстойки
	У пралиновых масс на вафельной основе после формования и резания отслаиваются вафельные слои	несоответствие температуры пралине и вафельных листов, резкое переохлаждение отформованного пласта
	Растрескивание кремовых корпусов при резании пластов	резкое и длительное переохлаждение массы перед резанием
Дефекты, получаемые при формовании прокаткой и последующим резанием
	После формования пласты имеют шероховатую поверхность	низкая температура формования
	При формовании помадных, фруктово-желейных масс происходит прилипание их к поверхности валков	высокая температура масс или повышенная температура поверхности формующих валков
	При формовании образуется пласт неравномерной толщины	скорость формования не равна скорости приемного транспортера
Дефекты, получаемые при формовании выпрессовыванием
	Жгуты, выходящие из формующей машины, растягиваются	скорость формования меньше скорости движения приемного конвейера
	Жгуты, выходящие из формующей машины, увеличиваются в поперечном сечении, теряют прямолинейность движения	скорость формования выше скорости движения приемного транспортера
	При охлаждении жгутов в шкафу происходит растрескивание поверхности, а после резания происходит раскалывание корпусов	неправильные температурные и временные режимы подготовки массы к формованию
	При охлаждении жгутов не образуется структура необходимой прочности (жгуты не застывают)	1) более высокая температура формования по сравнению с температурой кристаллизации смеси жиров, входящих в рецептуру массы. 2) высокая температура воздуха в охлаждающем шкафу и большая скорость движения транспортерной ленты со жгутами внутри охлаждающего шкафа
Дефекты, получаемые при формовании отсадкой
	Неравномерные геометрические формы корпусов по ширине формующей машины	неравномерная подача массы к формующим насадкам внутри машины, частичное засорение головки и повышенная или пониженная массовая доля жира в массе
	Корпуса после формования расплываются	повышенные температура формования и массовая доля жира в конфетной массе
Дефекты, получаемые при формовании отливкой
	Помадные корпуса по всему объему и на поверхности имеют белые пятна («зайцы»)	завышенная температура формования массы и низкая температура выстойки в охлаждающей камере
	Помадные корпуса не образуют структуру, достаточную для сохранения формы корпуса	1) высокая массовая доля влаги, приводящая к большому содержанию жидкой фазы 2) высокое содержание РВ (при нормальной доле влаги), возможно завышена массовая доля влаги и РВ, 3) несоблюдение температуры и времени выстойки
	Фруктово-желейные корпуса после формования и выстойки на поверхности имеют слой приварившегося крахмального клейстера	высокая температура формуемой массы или завышенная массовая доля влаги в крахмале
	При формовании происходит осыпание крахмальных форм	Крахмал имеет низкую массовую долю влаги
	Неравномерная отливка корпусов	Засорение поршней
	Образование «хвостов» после отливки	низкая температура отливки