Антифрикционные материалы
К АМ относят материалы, работающие в узлах трения-скольжения.
В зависимости от области применения и условий работы к АМ предъявляются следующие требования:
1. Коэффициент трения для условий сухого трения должен равняться 0,12-0,30, а для условий трения со смазкой 0,04-0,10.
2. Износостойкость высокая, т.к. она определяет долговечность узла трения. Определяется главным образом свойствами вторичных структур, оразующихся на поверхности трения.
3. Способность образовывать слои вторичных структур. Образуются в начальный период работы за счет диспергирования материала поверхностью трения и его смешивания с частицами оксидов, графита и др. веществв входящих в состав материала в виде присадок.
4. Высокая прирабатываемость материала зависит от способности генерировать слои вторичных структур, свойств материала, его состава и условий работы. Наличие пористости и смазки улучшает прирабатываемость.
5. Высокая объемная и поверхностная прочность зависит от вида материала основы, легирующих добавок, структуры и вида дополнительной ТО и ХТО.
|
|
6. Самосмазываемость – главное преимущество ПМ. Достигается за счет масла, либо за счет наличия в составе материала веществ, выполняющих роль смазки.
1. Создать новые материалы для обеспечения работы узла трения в режиме самозмазывания;
2. Заменить дефицитные литые сплавы на основе меди (бронзы, латуни);
3. Применить более экономичную технологию изготовления, повысить надежность узлов трения и облегчить условия их эксплуатации.
Классификация АМ.
1. По составу:
- на основе Cu, Fe, Ni, Co, Al и др. сплавов;
- на основе тугоплавких металлов и соединений;
- металлографитовые материалы;
- металлические двуслойные материалы на стальной подложке;
- материалы на основе пористых металлокаркасов, пропитанных фторопластом;
- металлостеклянные материалы.
2. По назначению:
- при наличии жидкой смазки;
- в условиях ограниченной смазки;
- в режиме самосмазывания;
- без смазки в воздушной среде;
- в вакууме или в среде инертных газов;
- при повышенных температурах;
- при высоких скоростях скольжения;
- в воде и в коррозионных средах;
- в качестве кольцевых и радиальных уплотнений;
- в качестве скользящих контактов и порошковых колец.
Изготавливаются преимущественно из порошков меди и ее сплавов совместно с графитом по технологическим схемам, применяемым для производства мало- и умереннонагруженных порошковых конструкционных изделий. В большинстве случаев после спекания изделия подвергают пропитке маслом и калиброванию.