double arrow

Задачи создания АМ методом ПМ


Антифрикционные материалы

К АМ относят материалы, работающие в узлах трения-скольжения.

В зависимости от области применения и условий работы к АМ предъявляются следующие требования:

1. Коэффициент трения для условий сухого трения должен равняться 0,12-0,30, а для условий трения со смазкой 0,04-0,10.

2. Износостойкость высокая, т.к. она определяет долговечность узла трения. Определяется главным образом свойствами вторичных структур, оразующихся на поверхности трения.

3. Способность образовывать слои вторичных структур. Образуются в начальный период работы за счет диспергирования материала поверхностью трения и его смешивания с частицами оксидов, графита и др. веществв входящих в состав материала в виде присадок.

4. Высокая прирабатываемость материала зависит от способности генерировать слои вторичных структур, свойств материала, его состава и условий работы. Наличие пористости и смазки улучшает прирабатываемость.

5. Высокая объемная и поверхностная прочность зависит от вида материала основы, легирующих добавок, структуры и вида дополнительной ТО и ХТО.

6. Самосмазываемость – главное преимущество ПМ. Достигается за счет масла, либо за счет наличия в составе материала веществ, выполняющих роль смазки.




1. Создать новые материалы для обеспечения работы узла трения в режиме самозмазывания;

2. Заменить дефицитные литые сплавы на основе меди (бронзы, латуни);

3. Применить более экономичную технологию изготовления, повысить надежность узлов трения и облегчить условия их эксплуатации.

Классификация АМ.

1. По составу:

- на основе Cu, Fe, Ni, Co, Al и др. сплавов;

- на основе тугоплавких металлов и соединений;

- металлографитовые материалы;

- металлические двуслойные материалы на стальной подложке;

- материалы на основе пористых металлокаркасов, пропитанных фторопластом;

- металлостеклянные материалы.

2. По назначению:

- при наличии жидкой смазки;

- в условиях ограниченной смазки;

- в режиме самосмазывания;

- без смазки в воздушной среде;

- в вакууме или в среде инертных газов;

- при повышенных температурах;

- при высоких скоростях скольжения;

- в воде и в коррозионных средах;

- в качестве кольцевых и радиальных уплотнений;

- в качестве скользящих контактов и порошковых колец.

Изготавливаются преимущественно из порошков меди и ее сплавов совместно с графитом по технологическим схемам, применяемым для производства мало- и умереннонагруженных порошковых конструкционных изделий. В большинстве случаев после спекания изделия подвергают пропитке маслом и калиброванию.







Сейчас читают про: