double arrow

Ремонта оборудования по техническому состоянию


Эксплуатация ОПО требует особого внимания к вопросам безопасности и это особенно актуально в условиях, когда физическое старение во многих отраслях промышленности значительно опережает темпы технического перевооружения. Из-за износа и накопления повреждений при эксплуатации оборудование подвергается ремонту.

Для восстановления работоспособности оборудования применяют следующие виды ремонта:

-реактивный;

-планово-предупредительный (ППР);

-ремонт по фактическому техническому состоянию.

Реактивный ремонт имеет ограниченное применение и предполагает выполнение ремонта оборудования только в том случае, если оно выходит из строя или полностью вырабатывает свой ресурс. Его применяют при использовании легкозаменяемого недорогого оборудования при наличии дублирования наиболее важных участков технологического процесса.

При невозможности или нецелесообразности дублирования применяют систему ППР – это совокупность организационно-технических мероприятий по техническому обслуживанию и ремонту, проводимых в плановом порядке. После отработанного заданного числа часов проводится определённый вид планового ремонта – регламентное техническое обслуживание, текущий, средний и капитальный ремонты.




Для обеспечения безопасности производства и надежности работы оборудования в настоящее время более надёжным и экономичным является применение системы ремонтов по техническому состоянию, а не система планово-предупредительных ремонтов.

Основное отличие заключается в том, что при ремонтах по техническому состоянию вывод в ремонт конкретной единицы оборудования осуществляется из-за возникновения дефекта в каком-либо узле, а не по среднестатистическим данным.

Изменение технического состояния оборудования под действием различных эксплуатационных факторов: ухудшающих (износ, старение, деформация, процессы коррозии и др.) и восстанавливающих (различные регламентные ремонтные работы) можно моделировать. Имеются различные математические модели, которые опираются на следующее выражение, зависимость:

dx\dt = Q (x, y, z, t) , где

х — техническое состояние, y и z - факторы, соответственно ухудшающие и восстанавливающие техническое состояние, t — текущее время.

Эту зависимость можно проиллюстрировать графиком: графическая модель изменения технического состояния оборудования в процессе эксплуатации.


В общем случае техническое состояние оборудования определяется действием внезапных и постепенных отказов. Вероятность безотказной работы при постепенных отказах подчиняется гамма-закону, а при внезапных — экспоненциальному.

Исходя из графика, началом формирования аварии следует считать момент выхода технического состояния оборудования за установленный нижний предел вероятности безотказной работы.



Для осуществления возможности ремонтов по техническому состоянию необходимо:

-анализ техдокументации;

-оперативная диагностика при помощи автоматизированных и автоматических систем (температура, давление, вибрации и др.);

-экспертные обследования (визуальный контроль, измерение геометрических параметров, толщинометрия, определение химсостава, анализ структуры, контроль мех характеристик, дефектоскопические обследования различными методами неразрушающего контроля);

-экспертный анализ повреждений, выявление механизмов повреждений;

-проведение расчетов и исследований напряженно-деформированного состояния, уточнение механизмов повреждений, параметров технического состояния;

-определение остаточного ресурса объекта на основе имеющейся информации;

-принятие решения о возможности и условиях дальнейшей эксплуатации объекта.

Проведение такого комплекса работ по техническому диагностированию требует высокой квалификации специалистов и экспертов, наличие поверенных средств измерения. Поэтому система ремонтов по техническому состоянию возможна при помощи аккредитованных независимых экспертных организаций. Ремонты по техническому состоянию — сложная задача, но решаемая и выполнима при применении высокоточных систем диагностирования, разработки математических моделей, максимально приближенных к действительному поведению объекта в реальных условиях эксплуатации, при составлении и ведении базы данных по отказам и регламентным работам - все это приводит нас к необходимости применения мониторинга.



Компенсирующие мероприятия назначаются с учетом доминирующего механизма повреждения и типа выявленных дефектов.

Возможные механизмы повреждений:

-хрупкое разрушение — склонность к хрупкому разрушению, трещиноподобные дефекты;

-коррозия (эрозия) — общекоррозионный износ, локальный коррозионный износ, вздутия и расслоения;

-трещиноподобные дефекты;

-повреждения от огня — изменения характеристик металла, трещиноподобные дефекты, местные нарушения геометрической формы;

-повреждения ползучести;

-механические повреждения — трещиноподобные дефекты, местные нарушения геометрической формы;

-малоцикловая усталость.







Сейчас читают про: