Технологические схемы устранения каждого дефекта

На устранение каждого дефекта детали разрабатывается тех­нологический процесс, который состоит из следующих операций [22, 72]:

1) подготовительные операции к сварке, наплавке, гальвани­ческому наращиванию и другим способам восстановления (свер­ление, расфасовка трещин, зачистка зоны трещины и мест обло­ма, вывертывание обломанных шпилек, точение, растачивание, шлифование и т.п.);

2) восстановительные операции: сначала — сварочные, напла­вочные, а затем — пластической деформации;

3) черновые операции слесарно-механической обработки (сле­сарные, токарные, фрезерные, сверлильные и др.), при которых снимается наибольший слой металла;

4) термическая обработка деталей;

5) чистовая механическая обработка, на которую предусматри­вают минимальные припуски, так как обработка лезвийным ин­струментом после термообработки становится затруднительной;

6) правка (устранение) изгибов и короблений, возникающих в отдельных случаях при обработке;

7) отделочные операции: чистовое шлифование, полирование.

При выполнении подготовительных операций для отделочных способов устранения дефектов следует учитывать некоторые осо­бенности:

1. Перед наплавкой под слоем флюса или в защитной среде углекислого газа точение или шлифование деталей необязатель­но, требуется лишь очистка наплавляемых поверхностей от ржавчины.

2. При вибродуговой наплавке в жидкости на границе сплав­ления слоя с основным металлом образуются поры, поэтому при износе менее 0,2 мм для получения качественной поверхности наплавленного слоя деталь необходимо точить или шлифовать до 0,2...0,25 мм на сторону.

3. При восстановлении резьбы деталей малых диаметров ре­комендуется производить вибродуговую наплавку без удаления изношенной резьбы.

4. При гальваническом наращивании поверхности детали ей нужно придать правильную геометрическую форму и необходимую шероховатость.

Пример 15

Схема подефектного технологического процесса устранения группы дефектов кулака поворотного автомобиля ЗИЛ-431410.

Таблица 6