для форматоров-вулканизаторов с двумя пресс-формами -

для форматоров-вулканизаторов с одной пресс-формой –

2. Составляющая сила, действующая на плоскость щеки станины:

3. Составляющая сила, действующая параллельно плоскости беговой дорожки щеки:

4. Сила:

где φ₂ – угол проецирования, 20 º.

5. Сила:

где φ – угол проецирования, 35º.

6. Сила:

7. Крутящий момент на кривошипном колесе 2:

где R_К – см. п. 3.4.

8. Реакции опор в подшипниках:

9. Суммарный момент трения в подшипниках кривошипного колеса и шатуна:

10. Окружное усилие на кривошипном колесе 2:

11. Распорное усилие в зубчатом зацеплении колесо 2 – шестерня 3 или шестерня 7:

12. Момент трения в подшипнике Е шестерни 7:

13. Окружное усилие на зубчатом колесе 8:

14. Распорное усилие в зацеплении колесо 8 – шестерня 3:

15. Момент трения в подшипнике К колеса 8:

16. Момент трения в подшипнике U шестерни 3:

17. Окружное усилие на червячном колесе:

18. Распорное усилие в червячном зацеплении:

19. Момент трения в подшипнике V червячного колеса:

20. Мощность на валу электродвигателя:

для форматоров-вулканизаторов с двумя пресс-формами -

для форматоров-вулканизаторов с одной пресс-формой –

Примечание: см. примечание к п. 1.

Таблица Основные размеры деталей механизмов приводов форматоров-вулканизаторов

Ф-В	Детали, м
Шатун 1	Кривошипное колесо 2
В	S	L	dK2	ZK2	mK2	bK2	l1	l2	l	RK
40”	0,320	0,092	1,520	1,143	0,127	0,009	0,080	0,346	0,208	0,554	0,430
55”	0,470	0,100	1,885	1,547	0,119	0,013	0,140	0,460	0,300	0,760	0,535
75”	0,450	0,100	2,550	1,612	0,124	0,013	—	—	—	—	0,560
88”	—	0,125	3,150	1,950	0,130	0,015	—	—	—	—	0,750

Таблица Основные размеры деталей механизмов приводов форматоров-вулканизаторов

Ф-В	Детали, м
Шестерня 3	Шестерня 7	Зубчатое колесо 8
dШ3	mШ3	z Ш3	b Ш3	d Ш7	m Ш7	z Ш7	b Ш7	d K8	m K8	z K8	b K8
40”	0,126	0,009	0,014	0,085	—	—	—	—	—	—	—	—
55”	0,260	0,013	0,020	0,145	0,200	0,008	0,025	0,105	0,672	0,008	0,084	0,085
75”	0,260	0,013	0,020	—	0,225	0,009	0,025	0,102	0,754	0,009	0,084	—
88”	0,300	0,015	0,020	0,180	0,275	0,011	0,025	0,120	0,924	0,011	0,084	—

Таблица 3. Основные размеры деталей механизмов приводов форматоров-вулканизаторов

Ф-В	Подшипники, м
A	B	C	D
dbA	lA	lpA	dbB	lB	lpB	dbC	lC	lpC	dbD	lD	lpD
40”	0,140	0,065	0,055	0,260	0,110	0,098	0,160	0,098	0,0855	0,160	0,098	0,0855
55”	0,155	0,098	0,086	0,330	0,152	0,140	0,230	0,127	0,115	0,230	0,127	0,115
75”	0,155	—	—	0,330	—	—	0,230	0,127	—	0,230	0,127	—
88”	0,220	—	—	0,400	—	—	0,300	0,166	—	0,300	0,166	—

Таблица Основные размеры деталей механизмов приводов форматоров-вулканизаторов

Ф-В	Подшипники, м
E	K	U	V
dbE	lE	lpE	dbK	lK	lpK	dbU	lU	lpU	dbV	lV	lpV
40”	—	—	—	—	—	—	0,080	0,056	0,056	0,080	0,1385	0,1385
55”	0,125	0,100	0,097	0,125	0,077	0,074	0,085	0,066	0,065	0,090	0,132	0,l21
75”	0,120	—	—	—	—	—	0,085	—	—	—	—	—
88”	0,150	—	—	0,150	—	—	0,110	—	—	0,140	—	—

2.7.4. Тепловой расчет

Тепловой расчет необходим для определения количества подводимого или отводимого тепла, количества тепло- или хладоагента и для нахождения необходимой поверхности теплообмена.

В основе составления теплового баланса лежит закон сохранения энергии, который в общем виде записывается следующим образом:

При расчете потерь тепла в окружающую среду следует учитывать как конвективные потери, так и потери за счет излучения.

Количество воды определяется по формуле:

Количество пара –

где i и q – энтальпии пара и конденсата при заданном давлении.

Приведем примеры теплового баланса для основного вида оборудования.

Резиносмесители периодического действия

Целью расчета является нахождение расхода охлаждающей воды и проектирование системы охлаждения с такой теплоотдающей поверхностью, чтобы можно было отвести как можно больше теплоты и поддерживать нужную температуру смеси в камере резиносмесителя [3].

Уравнение теплового баланса резиносмесителя можно записать следующим образом:

Q_N – количество теплоты, выделяющееся в процессе смешения, кВт:

где N_ср – средняя потребляемая мощность, кВт;

h – КПД резиносмесителя, 0,8–0,9.

Q_пот – количество теплоты отданное в окружающую среду лучеиспусканием и конвекцией,кВт:

где F – площадь теплоотдачи поверхности боковых стенок камеры, м²; С – коэффициент излучения, кВт/м²к⁴ :

где
a_к – коэффициент теплоотдачи конвекцией, кВт/м²к:

для неподвижного воздуха: ;

для движущегося воздуха: ;

Д_к – диаметр камеры резиносмесителя, м;

U – скорость движения воздуха, м/с;

t_ст , t_окр – температура стенки камеры, температура окружащей среды соответственно, °С;

Q_М – количество теплоты унесенное резиновой смесью, кВт:

где G – производительность резиносмесителя, кг/c;

Cм – удельная теплоемкость смеси, кДж/кгк;

t_к , t_н – конечная и начальная температуры смеси, °С;

Q_в – количество теплоты, уносимое охлаждающей водой, кВт:

.

Расход охлаждающей воды:

где r – плотность воды, кг/м³;

С_в – удельная теплоемкость воды, кДж / кг К;

Dt – разность температур охлаждающей воды на выходе и входе в резиносмеситель, °С.

Пример. Рассчитать расход охлаждающей воды в системе охлаждения резиносмесителя РСВД 250–40 при следующих данных: N_cp=690 кВт; h = 0,9; С_м=1,672 кДж /кг К; начальная и конечная температуры смеси 25 и 135⁰С; Д_к=0,56 м; t_{окр.среды}=25⁰C; t_ст=80⁰С; С_в=4,19 кДж/кг К; Dt=15°С; производительность резиносмесителя 1720 кг/ч.

Решение:Количество теплоты, выделяющееся в процессе смешения:

Количество теплоты, унесенное резиновой смесью:

.

Количество теплоты, отданное в окружающую среду лучеиспусканием:

Количество теплоты, отданное в окружающую среду конвекцией:

Количество теплоты, уносимое охлаждающей водой:

Q_в = 621 – (87,9 + 1,12) = 531,98 кВт.

Расход охлаждающей воды:

Вальцы [4, 6, 8, 9]:

Уравнение теплового баланса вальцев можно записать следующим образом:

Тепловой баланс решается аналогично тепловому балансу резиносмесителя периодического действия.

Каландры [19]

Тепловой режим несколько иной, чем у вальцев. Вследствие однократного прохождения материала через зазор массовая производительность велика и количество уносимой смесью теплоты тоже велико. Тепловыделение за счёт работы деформации резиновой смеси на каландре меньше, чем на вальцах. Поэтому каландрование требует подвода тепла к рабочим поверхностям валков.

Q_N + Q_п/в = Q_M + Q_пот,

q_N - количество теплоты, выделяемой за счет работы деформации материала:

Q_N = Nh, [кВт]

где N - средняя потребляемая мощность при работе каландра, кВт;

h - КПД электродвигателя, 0,8-0,9.

q_M - количество теплоты, расходуемой на нагрев материала:

q_М = g См (t_k- t_н), [кВт]

где g – массовая производительность каландра, кг/с;

c _M- удельная теплоёмкость смеси, кДж/кг К;

t_н,t_к - начальная и конечная температуры смеси соответственно, °С

Q_пот потери теплоты в окружающую среду конвекцией и лучеиспусканием:

, [кВт]

где t,tcp - температура стенки валка или конечная температура смеси и температура окружающей среды соответственно, °С;

F - общая поверхность теплоотдачи валков, м²:

F=pDLn, [м²]

где n - число валков каландра;

D, L – диаметр и длина валка каландра соответственно, м.

Поверхность валков занятая лентой материала:

, [м²]

где b -утол обхвата резиновой смесью валков каландра.

Поверхность валков свободная от ленты материала:

F₂ =F-F₁

Рассчитываются коэффициенты теплоотдачи по формулам:

а) для металлической поверхности:

Конвекцией

Лучеиспусканием:

, [ ]

где t_ст - температура стенки валка,°С;

С₁ – коэффициент излучения от нагретой поверхности валка, 1,2*10^-3 кВт/м²К⁴.

б) для резиновой смеси:

где С₂ – коэффициент излучения от нагретой поверхности валка, 3,86*10^-3 кВт/м²К⁴.

Q_п/в – количестве теплоты, подводимой к валку теплоносителем (знак “+”) или отводимое хладагентом (знак “-”):

Q_n/в = Q_M + Q _пот - Q_N, [кВт]

Если необходимо обогревать (знак “+”), то рассчитывается расход пара на обогрев валков:

где G_п – расход пара на обогрев валков, кг/с;

i_n – i_k - скрытая теплота конденсации при выбранном давлении, кДж/кг.

Если необходимо охлаждать (знак “-“), то рассчитывается расход охлаждающей воды:

где r – плотность воды, кг/м³;

С_в – удельная теплоемкость воды, кДж / кг К;

Dt – разность температур охлаждающей воды на выходе и входе в валок, °С.

Червячные машины [4, 6, 10, 11, 21]

Уравнение теплового баланса червячной машины (данное уравнение составляется для каждой обогреваемой или охлаждаемой зоны червячной машины и рассчитается расход теплоносителя):

,

где Q_мех – количество тепла, выделяемое за счет деформации материала, кВт:

где N – мощность, расходуемая на данную зону, кВт;

h – КПД двигателя.

Q_мат – количество тепла, отводимое перерабатываемым материалом, кВт:

где G – производительность ЧМ, кг/с;

С_м – удельная теплоемкость смеси, кДж /кг град;

t ₂, t ₁ – температуры смеси соответственно на выходе и входе в зону, ⁰С.

Q_пот – потери тепла в окружающую среду, кВт:

Q_пот = Q_л + Q_к ,

,

где F – площадь излучения, м²;

С – коэффициент излучения, кВт/м²К⁴;

Т_ст – температура поверхности излучения данной зоны, К;

Т_ср – температура окружающей среды, К.

где a – коэффициент теплоотдачи конвекцией, кВт / м² К;

D – диаметр корпуса или определяющий диаметр головки червячной машины, м;

– количество тепла, подаваемого в данную зону червячной машины:

а) ”–“ – отводимое охлаждающей водой;

б) ”+” – подаваемое греющим паром или греющей водой.

а) Расход греющей или охлаждающей воды:

,

где С_в – удельная теплоемкость воды, С_в = 4,19 кДж / кг град;

Dt – перепад температур воды на выходе и входе в зону, 5–10⁰С.

Скорость течения воды в канале:

,

где f – площадь сечения канала трубопровода, м²;

r – плотность воды, кг / м³.

б) Если теплоноситель пар, то расход:

,

где (i_н – i_к) – удельная теплота парообразования при выбранном давлении, кДж / кг, [5, с..532].

Для МЧТ рассчитываются следующие зоны:

1. зона корпуса;

2. зона формования (головки).

Для МЧХ:

1. зона загрузки;

2. зона пластикации;

3. зона дозирования;

4. зона формования (головки).

ПРИМЕр.Рассчитать расход теплоносителей для машины МЧТ-250:

Данные по зоне корпуса: мощность, расходуемая на эту зону (из примера по рсчету мощности – первое и третье слагаемые мощности привода) Z₁₊₃ = 84,852+24,761=109,613[кВт]; определяющий диаметр корпуса D_к=0,3 м; площадь корпуса F_К=1 м²; КПД двигателя η=0,8; площадь сечения канала трубопровода в зонах корпуса f=0,002м²; температура смеси на входе t₁=50°С; температура смеси на выходе t₂=60°С; температура окружающей среды t_ср=20⁰С; производительность червячной машины – 1063 кг/ч; удельная теплоемкость смеси С_м= 1,68 кДж / кг×°С;

Данные по зоне головки: площадь головки F_г=0,2 м²; температура смеси на выходе из головки 80°С; мощность, расходуемая на зону головки (из примера по расчету мощности – второе слагаемое мощности привода) Z₂=0,273 кВт; определяющий диаметр головки d_г = 0,065 м.

РЕШЕНИЕ.

Зона корпуса:

Количество тепла, выделяемое за счет деформации материала:

Количество тепла, уносимое с резиновой смесью:

.

Количество тепла, отдаваемое в окружающую среду нагретой поверхностью корпуса:

Количество тепла, подаваемого в корпус:

.

Знак “–“, значит, тепло нужно отводить.

Расход охлаждающей воды:

Скорость подачи воды:

Зона головки:

Расчет ведем по аналогии.

Знак “+”, значит, тепло нужно подводить.

где – удельная теплота парообразования при давлении пара Р=0,12 МПа.

Литьевые машины:

Производится тепловой расчет цилиндра нагрева (пластикации) машины [14, 15].

Вулканизационное оборудование:

Тепловой расчет котла [4, 18], форматора-вулканизатора [8, 13, 18, 19, 23], вулканизаторов непрерывного действия [4, 6, 18],вулканизационных прессов [24]

Форматоры-вулканизаторы

Расход теплоносителей при вулканизации покрышек в форматорах-вулканизаторах обуславливается не только количеством тепла, требующегося для обогрева покрышки, но и объемами внутренней полости покрышки и паровой камеры [18].

1. Расход пара на формование автопокрышки:

где n_Д - количество диафрагм в форматоре-вулканизаторе;

V – объем, заполняемый паром - равен объему диафрагмы (см. табл.), м³;

ν – удельный вес пара при давлении, соответствующем давлению при формовании (берется из справочных данных), кг/м³;

n – число наполнений (для покрышек полудорновой сборки - 2-3; полуплоской – 4 -5);

k – коэффициент учитывающий начальный увеличенный объем диафрагмы, 1,2.

2. Расход греющего пара.

а) количество тепла для нагрева диафрагм и покрышек:

где n_Д – количество диафрагм;

G_д – вес диафрагмы (см. табл.),кг;

t_в, t_ф – температуры вулканизации и формования из режима вулканизации, ºС;

с_р – удельная теплоемкость резины диафрагмы, для БК смоляной вулканизации - 1,672 кДж/кг ºС.

Расход пара:

где (i-g) – скрытая теплота конденсации насыщенного водяного пара, соответствующая давлению греющего пара (из справочных данных), кДж/кг;

V_г – объем заполняемый греющим паром, принимается равным объему диафрагмы, м³;

ν_г – удельный вес пара при давлении, соответствующем давлению греющего пара (справочная величина), кг/м³.

б) расход пара на обогрев камер, пресс-форм и покрышек с наружной стороны:

Количество тепла на обогрев камер:

где n_К – количество паровых камер;

G_к – вес паровой камеры (см. приложение табл. 5), кг;

с_к – удельная теплоемкость материала камеры, для стали 0,42 Кдж/кг ºС;

t_п, t_кн – температуры пара и начальная температура камеры, ºС.

Количество тепла для обогрева прессформ:

где n_ф – количество пресс-форм в форматоре вулканизаторе;

G_ф – вес пресс-форм, кг;

t_фн – начальная температура пресс-формы, ºС.

Количество тепла для нагрева автопокрышек:

где n_п – количество одновременно вулканизуемых покрышек в форматоре-вулканизаторе;

G_р – вес резины в покрышке, кг;

с_р – удельная теплоемкость резины, кДж/кг ºС;

G_т – вес текстиля в покрышке, кг;

с_т – удельная теплоемкость текстиля, кДж/кг ºС;

G_р – вес стальных элементов в покрышке, кг;

с_р – удельная теплоемкость стали, кДж/кг ºС;

t_н – начальная температура покрышки, ºС.

Величины G_р,G_т и G_с – берутся из калькуляции на покрышку, теплоемкости выбираются по справочникам.

Потери в атмосферу:

где n_К – количество паровых камер в форматоре-вулканизаторе;

F₁, F₂ и F₃ – площади нижнего основания, боковой стенки и верхнего днища камеры (см. табл. 7), м²;

k₁, k₂ и k₃ – соответствующие коэффициенты теплоотдачи (см. табл. 7), кДж/м² ч ºС;

t_а – температура окружающей среды, ºС;

τ_ц – продолжительность прогрева, мин.

Расход пара:

где (i-g) – скрытая теплота конденсации насыщенного водяного пара, соответствующая давлению греющего пара (из справочных данных), кДж/кг;

V – объем заполняемый греющим паром, принимается равным объему паровой камеры, м³;

ν – удельный вес пара при давлении, соответствующем давлению греющего пара в паровой камере (справочная величина), кг/м³.

3. Расход охлаждающей воды.

Для охлаждения покрышек с наружной стороны через пресс-формы необходимо отобрать от пресс-форм то количество тепла, которое они приобрели во время вулканизации покрышек. С охлаждением форм охлаждаются и паровые камеры. Таким образом, то количество тепла, которое затрачено на нагрев пресс-форм и камер следует отобрать от них, пропуская через камеру охлаждающую воду. При этом покрышки охлаждаются до температуры 80 – 90˚С, но не до 20˚С, которые они имели до вулканизации. Для определения количества отбираемого тепла от пресс-форм и паровых камер можно воспользоваться уравнениями, по которым определялось количество тепла для обогрева. Количество тепла будет то же [18].

Количество тепла, которое следует отобрать от автопокрышки, чтобы охладить её:

где t_оп – температура до которой охлаждают покрышку, ºС.

Расход охлаждающей воды:

где с_р – удельная теплоемкость воды, кДж/кг ºС;

t_ок, t_он – конечная и начальная температуры охлаждающей воды, ºС.

Циркуляция холодной воды условно можно сравнить с циркуляцией перегретой, т.е. принять, что расход холодной воды в единицу времени будет равен расходу перегретой.

Таблица Вес форм и камер

Вулканизируемые покрышки	Вес пресс-формы, кг	Вес паровой камеры, кг
Размер	Вес 1 шт., кг
5,60-15	10,4
6,70-15	14,0
8,20-15	43,0
8,00-20	50,0
8,25-20	51,0
12,00-20
15,00-20	140,0
11,00-38

Таблица Объемы и вес диафрагм форматоров-вулканизаторов

Тип Форматора-вулканизатора	Размер покрышки	Количество диафрагм	Вес диафрагмы 1шт., кг	Объем диафрагм, м3
одной	общий
40”	5.60-15		8,2	0,0243	0,0486
6.70-15	9,0	0,0348	0,0696
8.20-15	9,7	0,055	0,110
55”	8.00-20	20,0	0,070	0,140
8.25-20	23,0	0,074	0,148
10.00-20		0,1037	0,207
75”	12.00-20		29,0	0,173	0,173
15.00-20	35,0	0,288	0,288
11.00-38	60,0	0,277	0,277

Таблица Характеристики паровых камер форматоров-вулканизаторов

Тип форматора-вулканизатора	К1,	К2,	К3,	F1, м2	F2, м2	F3, м2
40”	8,36	12,54	104,5	0,7	1,25	1,0
55”	8,36	12,54	104,5	1,55	2,2	1,92
75”	8.36	12,54	104,5	3,1	4,6	4,2

ПРИМЕР. Определить расход теплоносителей на вулканизацию покрышек 10.00-20 в форматоре-вулканизаторе 55" по следующей технологии: формование паром под давлением р_ф = 0,24 МПа, прогрев диафрагм под давлением р_г = 1,4 МПа, вулканизация перегретой водой под давлением р_п = 2 МПа, температура перегретой воды 180 ºС, охлаждение камеры в конце цикла до 80 ºС. Форматор-вулканизатор имеет две пресс-формы. Остальные данные из таблиц, спецификации на покрышку, калькуляции, режима вулканизации и паспорта на форматор-вулканизатор.

РЕШЕНИЕ.

1. Расход пара на формование автопокрышки:

2. Расход греющего пара.

а) количество тепла для нагрева диафрагм и покрышек:

Расход пара:

б) расход пара на обогрев камер, пресс-форм и покрышек с наружной стороны:

Количество тепла на обогрев камер:

Количество тепла для обогрева прессформ:

Количество тепла для нагрева автопокрышек:

Потери в атмосферу:

Расход пара:

3. Расход охлаждающей воды.

Количество тепла, которое необходимо отобрать от покрышки, что бы охладить ее:

Расход охлаждающей воды:

2.8. Описание устройства и принцип действия

основного оборудования

В этом подразделе дается подробное описание конструкции и принцип действия основного оборудования с указанием позиций, деталей, узлов и механизмов, изображенных на чертежах. Описываются конструктивные изменения, внесенные студентом в совершенствование отдельных узлов или агрегатов, автоматизация режима работы и т.д.

2.9. Химический и физико-механический контроль производства. Виды и причины брака.

В данном подразделе указываются виды и методы контроля, производимые цеховой лабораторией, ОТК или ЦЗЛ. Контролю подлежат сырье, полуфабрикаты и готовые изделия. Методы контроля производятся со ссылкой на ГОСТ или ТУ. Следует указать также виды брака, возможные причины их появления и меры по их устранению.

3. Автоматическое регулирование и управление

производством

Эта часть проекта выполняется под руководством консультанта кафедры НИС. Принципиальная схема автоматизации и управления процессом совместно с технологической схемой. На схеме должны быть показаны точки, где производятся замер и регулирование технологических параметров. В курсовом проекте этот раздел составляет 15% объема пояснительной записки и автоматизации подлежит одно основное оборудование. В дипломном проекте объем данного раздела составляет 10% пояснительной записки и автоматизации подлежит все производство. Дается спецификация приборов, включающая наименование точек замера и регулирования, место установки, типы приборов и их количество. В дипломной работе в этом разделе производится метрологическая проработка и обсчет экспериментальных данных (по объему он составляет 10%).

Регулированию и контролю подлежат следующие параметры процесса.

Смешение:

а) регулирование температуры;

б) контроль времени смешения;

в) навеска и подача всех ингредиентов;

г) контроль затрачиваемой мощности.

Валковые машины:

а) регулирование температуры валков;

б) регулирование скорости вращение валков каландра;

в) контроль толщины листа;

г) контроль распорного усилия между валками.

Червячные машины:

а) регулирование температуры по зонам;

б) регулирование температуры охлаждения червяка;

в) контроль скорости вращения червяка;

г) контроль потребляемой мощности;

д) контроль давления расплава в формующей головке.

Литье под давлением:

а) регулирование температуры по зонам цилиндра;

б) регулирование температуры по зонам сопла;

в) регулирование температуры формы;

г) регулирование времени выдержки под давлением;

д) регулирование времени выдержки при охлаждении;

е) регулирование времени паузы между циклами;

ж) контроль скорости вращения червяка;

з) контроль давления в гидросистеме узла инжекции;

и) контроль давления в гидросистеме узла смыкания формы.

Вулканизационное оборудование:

а) регулирование температуры плит обогрева;

б) регулирование температуры плит обогрева по зонам;

в) регулирование мощности нагревательных элементов;

г) регулирование времени выдержки при охлаждении;

д) регулирование времени процесса вулканизации;

е) регулирование времени выдержки под давлением;

ж) регулирование давления рабочей жидкости в гидравлической системе;

з) контроль времени открывания;

и) контроль давления воды в диафрагме.

4. Безопасность и экологичность процесса.

Вопросы труда, противопожарной безопасности и экологии связаны с технологическим процессом и выбранным оборудованием. В курсовом проекте промышленная безопасность и экологичность процесса по объему занимает 10% пояснительной записки. В дипломном проекте этот раздел по объему также занимает 10%, и в нем рассматриваются вопросы обеспечения нормативных и санитарно-гигиенических условий производственной среды, электробезопасности, противопожарные мероприятия и средства пожаротушения, экологичность производственного процесса. В дипломной работе описывается экологичность разрабатываемого процесса или продукта и объем этого раздела не должен превышать 10%. Данный раздел выполняется под руководством консультанта кафедры промышленной безопасности.

5. Экономическая часть.

Основными критериями оценки проекта являются его экономические показатели. Цель расчета – экономическое обоснование технических решений, принятых в проекте, которое сводится к определению себестоимости продукции, эффективности производства, его рентабельности. В курсовом проекте технико-экономические показатели даются без сравнения с аналогом, и объем раздела составляет 15%. В дипломном проекте все основные технико-экономические показатели даются в сравнении с аналогом, а объем составляет 10%. В дипломной работе в этом разделе составляется бизнес-план разрабатываемого продукта или процесса.

Данный раздел выполняется под руководством консультанта по экономике.

6. Выводы по проекту.

В этом разделе необходимо дать краткие выводы по проекту, показывающие то новое и ценное, что предлагается в проекте. Следует обязательно подчеркнуть значений этих усовершенствований для повышения экономических показателей, улучшения техники безопасности и т.д. Выводы являются кратким итогом всей проделанной работы, поэтому должны формулироваться четко и ясно.

7. Стандартизация.

В этом разделе указываются все используемые в проекте ГОСТы:

ГОСТ 2.105-79 Общие требования к текстовым документам.

ГОСТ 2.106-68 Текстовые документы.

ГОСТ 7.32-81 Общие требования и правила оформления.

курсовых и дипломных работ.

ГОСТ 2.109-73 Основные требования к чертежам.

ГОСТ 2.104-68 Основные надписи на чертежах.

ГОСТ 2.108-68 Спецификация.

ГОСТ 2.701-84 Схемы, виды, типы: общие требования.

ГОСТ 2.702-75 Правила выполнения схем различных видов.

ГОСТ 2.721-74 Обозначения условные и графические в схемах.

ГОСТ 21.107-78 Условное изображение элементов зданий и конструкций.

ГОСТ 21.108-78 Условное и графическое изображение на чертежах.

ГОСТ 21.404-85 Условное изображение средств автоматизации на схеме общей комбинированной.

ГОСТ 71-84 Правила оформления списка литературы.

8. Список используемой литературы.

Список литературы должен содержать лишь те источники, на которые имеются ссылки в пояснительной записке. Порядковый номер источника должен обязательно соответствовать номеру ссылки в тексте.

В случае ссылки на книги указываются фамилии, инициалы авторов, название книги, город, издательство, год, общее количество страниц (номер страницы, откуда берется ссылка указывается в тексте, например 1, с.123). Например:

1. Догадкин Б.А., Донцов А.А., Шершнев В.Н. Химия эластомеров. М.: Химия, 1981. 376 с.

2. Машины и аппараты резинового производства / Под ред. Д.Г. Барского. М.: Химия, 1975. 285 с.

В случае ссылки на журнал указывается фамилия и инициалы авторов, название статьи, название журнала полностью в общепринятом сокращении, год издания, том, номер, страницы. Например:

Иванов Ю.М., Семенов Л.А. Исследование свойств состава продуктов деструкции ТЭП, образующихся в условиях его переработки // Каучук и резина, 1976. - №9. – с.62-64.

Петров А.И. Передача цепи на мономер // Высокомолек. соед. – 1987. – Т.29А, №10. – с.682-686.

Оформление ссылок на иностранные журналы и книги дается языке оригинала.

При ссылках на патенты и авторские свидетельства указываются авторы, страна, номер, дата выдачи и источник информации.

9. Ведомость проекта.

Указывается структура дипломного проекта, т.е. приводится перечень выполненных чертежей и текстового документа

8 7 70 65 8 8 20

№ строки	формат	обозначение	наименование	Кол-во лис	№ экз.	примечание
	А1 А1 А1 А1	ПФИ Д 19000000 ПЗ ПФИ Д 19050000 СБ ПФИ Д 19030300 СБ ПФИ Д 19000000 С7 ПФИ Д 19000000 С6	Текстовая документация Расчетно-пояснительная записка Графическая документация Вулканизационный пресс 250-600 47 Гидроцилиндр Компоновка оборудования Схема общая комбинированная

Основная надпись по ГОСТ 2.104-68

10. Спецификация графической части.

Приводятся спецификации элементов схемы общей комбинированной и основного аппарата. Примеры выполнения спецификаций будут даны ниже.

Оформление графической части проекта

Графическая часть проекта выполняется на стандартных листах 24 формата (594´841 мм). В случае необходимости можно увеличить чертежи в длину в 1.5; 2; 2.5; 3 раза. Обязательными чертежами являются:

1) технологическая схема производства с приборами контроля и автоматики – 1, 2 листа;

2) чертеж основного аппарата, его узлы и детали – 2 листа;

3) компоновка оборудования - 1 лист;

4) технико-экономические показатели производства – 1 лист.

Чертежи выполняются карандашом. На них допускается применение условных обозначений, которые установлены стандартом.

Графическое оформление технологической схемы

Производства

При выполнении технологической схемы допускается упрощенное изображение конфигурации оборудования с соблюдением пропорциональности размеров. На технологической схеме можно не вычерчивать вспомогательное оборудование. При изображении батареи однотипного оборудования допускается изображение только одного (или первого и последнего по ходу материальных потоков) аппарата. Нумерация оборудования производится по ходу движения материального потока. Схема должна быть выполнена компактно, но без ущерба для ясности и удобства чтения.

На технологической схеме должны быть указаны все материальные линии и направления движения потоков (их направление указывают стрелкой), а также контрольно-измерительные приборы, приборы автоматического контроля и регулирования.

Технологическая схема должна иметь штамп и спецификацию, которая выполняется на отдельном листе 11 формата и подшивается в расчетно-пояснительную записку.

Чертеж основного аппарата

Чертежи основного оборудования, узлов и оснастки выполняются в объеме, установленном руководителем проекта. Чертежи выполняются карандашом. В нижнем правом углу оставляется место для штампа. На чертеже помещается характеристика основного аппарата, которая располагается на свободном месте чертежа, желательно над штампом. Чертеж снабжается спецификацией, которую подшивают к расчетно-пояснительной записке.

Строительно-монтажная схема

К строительно-монтажным чертежам относится компоновка оборудования, изображаются в масштабе основное и вспомогательное оборудование в том количестве, которое получается по расчету.

При размещении оборудования учитываются следующие требования:

а) удобство обслуживания оборудования и возможность демонтажа аппаратов при ремонте;

б) рациональное размещение внутризаводского и внутрицехового транспорта;

в) соблюдение норм техники безопасности, противопожарных и строительных норм, требований естественного освещения, вентиляции. На компоновочном чертеже оборудования нумеруются в соответствии с нумерацией на технологической схеме и привязкой к осям колонн, стенам, здания.

В правом нижнем углу располагается штамп.

Структура заполнения штампа и обозначения документа

Предлагается следующая структура обозначения документов:

ПП Д 12 00 00 00 00

Название производства

Вид проекта (Д-дипломный,

К-курсовой)

Номер темы по списку

Комплексы

Сборочные единицы

Детали

Шифр документа

Обозначение документа является единым как для графической части проекта, так и для расчетно-пояснительной записки.

Каждому производству присваивается условное обозначение: первые буквы обозначают название производства. Например: ПП – подготовительное производство, ПАК – производство автокамер и т.д.

Производство состоит из комплексов. Каждому комплексу присваивается номер от1 до 99. Например, производство автокамер состоит из следующих комплексов: 1 – вальцы; 2 – шприц-машина; 3 – стыковочный станок и т.д. Комплекс состоит из сборочных единиц, которым также присваивается номер от1 до 99. Например, червячная машина имеет следующие сборочные единицы: 01 – головка; 02 – червяк; 03 – цилиндр и т.д. Сборочная единица состоит из стандартных и нестандартных деталей. Каждая нестандартная деталь имеет номер от1 до 99. Например, головка шприц-машины состоит из следующих деталей: 01 – планка нижняя; 02 – планка профилирующая; 03 – конусная гребенка и т.д. Следовательно, одна из деталей головки шприц-машины (например, профилирующая) будет иметь обозначение: ПАК Д12.02.01.02, где 12 – номер проекта студента по списку группы, 02 – червячная машина (комплекс); 01 – головка червячной машины (сборочная единица); 02 – планка профилирующая (деталь).

В конце проставляется соответствующий шифр документа: С6 – схема общая комбинированная; СБ – сборочный чертеж; С7 – чертежи компоновки оборудования; ПЗ – пояснительная записка.

Схемы в зависимости от видов элементов и связей делятся на виды, а в зависимости от основного назначения – на типы. Шифр схемы состоит из букв, определяющих ее вид, и цифры, обозначающий тип. Виды схем обозначаются следующими буквами: Э – электрическая, Г – гидравлическая, П – пневматическая, С – комбинированная.

Аппаратурно-технологическая схема относится к принципиальной. Принципиальная технологическая схема, аппаратурно-технологическая и схема расположения оборудования в целом относятся к комбинированному виду схем.

Например, технологическая схема производства автокамер будет иметь такую основную надпись: ПАК Д12.00.00.00.С6; расчетно-пояснительная записка к проекту – ПАК Д12.00.00.00.ПЗ; сборочный чертеж – ПАК Д12.00.00.00.СБ. Шифр не присваивается обозначению деталей и спецификации.

Примеры заполнения надписей

Пример заполнения основной надписи на чертеже

технологической схемы

					ПАК Д22.00.00.00.С6
					Схема общая комбинированная	Лит	Масса	Масш
Изм	Лист	№докум	Подп	Дата
Разраб	Петров
Провер	Иванов
ТБ	Павлова				Лист 1	Листов 3
КИП	Клигман				КГТУ каф.СК Гр.59-21
Строит	Галеева
Утв	Кирпичн.

Пример заполнения основной надписи

на чертеже строительно-монтажной схем

					ПАК Д22.00.00.00.С7
					Строительно-монтажная схема	Лит	Масса	Масш
Изм	Лист	№докум	Подп	Дата						1:50
Разраб	Петров
Провер	Иванов
ТБ	Павлова				Лист 2	Листов 3
КИП	Клигман				КГТУ каф.СК Гр.59-22
Строит	Галеева
Утв	Кирпичн.

Пример заполнения спецификации на чертеже

технологической схемы

формат	зона	Поз.	Обозначение	Наименование	Кол	Примеч.
				Документация
			ПАК Д22.00.00.00.ПЗ	Расчетно-пояснительная записка		100 листов 10 рис.
				Комплексы
			ПАК Д22.01.00.00.00	Вальцы
			ПАК Д22.02.00.00.00	Шприц машина
			ПАК Д22.03.00.00.00	Транспортер
			ПАК Д22.04.00.00.00	Стыков.станок
			и т.д.
					ПАК Д22.00.00.00.С6
Изм	Лист	№докум	Подп	Дата	Схема общая комбинированная	Лит	Лист	Листов
Разраб	Петров				Т
Провер	Иванов
ТБ	Павлова