Длительность производственного цикла и его структура

Произв. цикл (ПЦ) – это промежуток времени м/у выпуском или запуском изделия согласно календарного плана. В длительность ПЦ входит: -время непосред. работы (t тех) -межоперационное время, кот. затрачивается на контроль, транспортировку, пролеживание деталей м/у операциями (t мо)

Тпц = t тех + t мо

Задача любого производства – сократить Тпц до минимума.

Длительность ПЦ измеряется в рабочих сутках.

Для определения общей длительности ПЦ в рабочих сменах = сумма Тпц / число часов работы в смене.

Под технологическим циклом (t тех) понимается время непосредственного нахождения деталей, узлов в технологическом процессе – как на станках, так и в ручном изготовлении, а также продолжительность процессов, выполняемых без участия рабочих (сушка, охлаждение). Длительность технологического цикла в большей степени зависит от вида движения предметов труда в производстве. Сущ. 3 вида:

1) последовательный вид движения – каждая последующая операция начинается после обработки всей партии на предыдущей операции. Здесь наблюдается max длительность ПЦ, кот. = произведению суммы штучного времени на количество изделий в партии.

2) последовательно-параллельный – обработка партии деталей на последующей операции начинается еще до окончания обработки на предыдущей.

3) параллельный – предусматривает немедленную передачу деталей по окончании ее обработки с 1 операции на другую.

Межоперационное время (t мо) для проект. целей опред-ся в размере ½ длительности обработки партии деталей на одной операции. Также tмо м. б. определено: t мo = Tм / А, где Тм – месячная трудоемкость изготовления деталей в цехе, А – общее количество всех операций.

При определении длит-ти ПЦ величина межцехового пролеживания прин-ся в пределах: по малогабарит. деталям – 3 суток; по крупногабарит. – 2-5 суток.

Пути сокращения длит-ти ПЦ:

1)снижение трудоемкости изгот-я изделий за счет:

-совершенствов-я технологий

-внедрения передов. методов обраб-ки и сборки

-использ-я в пр-ве универс. сборочн., наладоч. приспособлений

-ужесточ-я контроля

-внедрения станков с программн. управлением

-автоматизир. сис-мы управления

2) рацион. организация труд. и технол. процессов, обустройство раб. мест на основе специализирования, комбинирования, механизации и автоматизации произ-ва