Краткие теоретические сведения. Любой вид собственно термической обработки стали включает в себя нагрев до опреде­ленной температуры

Любой вид собственно термической обработки стали включает в себя нагрев до опреде­ленной температуры, выдержку ее при данной температуре и после­дующее охлаждение с заданной скоростью. Такой вид термической обработки может быть пред­ставлен графически в координатах «Температура-время» (рис. 20.1).

Рисунок 20.1 – График собственно термической обработки

Основными технологическими параметрами собственно термической обработки являются:

- температура нагрева (Т °C);

- время выдержки (τ, с);

- скорость охлаждения (v_охл, гр./с).

Именно они определяют, какие и насколько полно протекают фазовые превращения, формирующие конечную структуру сплавов в процессе термической обработки. На практике наиболее распространенными видами термической обработки сталей являются: отжиг, нормализация и закалка.

Первым этапом любого вида терми­ческой обработки являет­ся нагрев стали. В боль­шинстве случаев цель нагрева стали – получение аустенитной структуры. Выбор температуры нагрева уг­леродистой стали зависит от количества углерода в стали и вида термической обработки. Выбор температуры нагрева уг­леродистой стали осуще­ствляют, используя диаг­рамму состояния Fе-С (рис. 20.2).

Рисунок 20.2 – Нижняя левая часть диаграммы состояния Fе-С

При полном отжиге нагрев доэвтектоидной стали проводят на 30-50 °С выше Ас₃ и эвтектоидной стали – на 30-50 °С выше Ас₁ (рис. 20.2). Заэвтектоидную сталь подвергают сфероидезирующему отжигу (нагрев на 30-50 °С выше Ас₁, но ниже А_cm).

При нормализационном отжиге (нормализации) нагрев доэвтектоидной стали проводят на 30-50 °С выше Ас₃, эвтектоидной стали – на 30-50 °С выше Ас₁, а заэвтектоидной стали – на 30-50 °С выше А_сm (рис. 20.2).

При закалке стали в масле или в воде нагрев доэвтектоидной стали проводят до температуры на 30-50 °С выше критической точки Ас₃, нагрев эвтектоидной и заэвтектоидной стали проводят на 30-50 °С выше критической точки Ас₁ (рис. 20.2).

Второй этап – это выдержка, которая должна обеспечить полный прогрев изделия по сечению и завершение фазовых превращений, а также полную гомогенизацию аустенита (т. е. равномерное распределение углерода в аустенитной структуре). Время выдержки зависит от размеров и формы изделия, а также от темпера­туры нагрева (табл. 20.1).

Таблица 20.1 – Время нагрева и выдержки образца или детали в зависимости от температуры нагрева, формы и размеров

Температура нагрева, °С	Продолжительность нагрева образца на 1 мм диаметра или на 1 мм толщины, мин
Круг	Квадрат	Пластина
	2,0 1,5 1,0 0,8 0,4	3,0 2,2 1,5 1,2 0,6	4,0 3,0 2,0 1,6 0,8

Третьим этапом термической обработки является охлаждение стали из аустенитного состояния. Различная скорость охлаждения приводит к получению различных структур, а, следовательно, и различного сочетания механических свойств.

Рассмотрим превращения аустенита в зависимости от скорости охлаждения на примере эвтектоидной стали, содержащей 0,8 % С (рис. 20.3).

		Перлит х2000 Сорбит х1000/х15000 Троостит х1000/х15000 Верхний бейнит х1000 Нижний бейнит х1000 Мартенсит х1000
а)	б)
Рисунок 20.3 – Диаграмма изотермического распада аустенита и кривые охлаждения стали со скоростью (а): V1 – при отжиге; V2 – при нормализации; V3 – при закалке в масле; V4 и V5 – при закалке в воде. Vк – критическая скорость охлаждения стали. б – соответствующая микроструктура стали

В верхнем интервале температур (ΔТ₁), т. е. ниже равновесной тем­пературы А₁ и до температуры минимальной устойчивости аустенита t_min, равной для углеродистых сталей приблизительно 550 °C (рис. 20.3 а), аустенит распадается на феррито-цементитную смесь, имеющую плас­тинчатое строение (рис. 20.3 б).

Процесс образования феррито-цементитной смеси протекает следующим образом. Вследствие диффузии атомов углерода в аустените создаются объемы, обогащенные и обедненные углеродом по сравнению со средним содержанием углерода 0,8 %. Флуктуации кон­центрации при t<А₁ способны создать условия для образования ус­тойчивых зародышей цементита (6,67 % С) и феррита (0,02 % С). Ес­ли зародыш цементита превышает критический размер для данной степени переохлаждения, то в этом месте зарождается пластинка цементита. Рост пластинки цементита за счет диффузии углерода приводит к обеднению углеродом лежащих рядом участков аустенита и превращению их в феррит.

Процесс повторяется, что ведет к обра­зованию в аустените так называемых перлитных колоний (областей, состоящих из чередующихся пластинок цементита и участков фер­рита (рис. 20.4).

Рисунок 20.4 – Схема образования перлита из аустенита

Расстояние между пластин­ками цементита Δ зависит от степени переохлажде­ния аустенита, которая, в свою очередь, определяется скоростью охлаждения. Чем выше скорость охлаждения, тем ниже температура превращения аустенита, меньше интенсивность диффузии, а, следовательно, и меньше межпластинчатое расстояние Δ, т. е. тем дисперснее феррито-цементитная смесь. Струк­туры называются соответственно перлит, сорбит, троостит (табл. 20.2). Повышение дисперсности феррито-цементитной смеси приводит к повышению твердости, прочности, но к снижению пластичности и ударной вязкости стали.

Таблица 20.2 – Основные виды термической обработки, а также структура и твердость эвтектоидной стали

Вид термической обработки	Скорость охлаждения, гр./с	Интервал температур превращения, °С	Межплас- тинчатое расстояние Δ, мкм	Твердость, HRC	Структура
Полный отжиг	0,02-0,05	727-650	0,7-0,5	15-20	Перлит
Нормализация	3-5	650-600	0,25-0,20	25-30	Сорбит
Закалка в масле	80-100	600-550	0,15-0,10	40-45	Троостит
Закалка в воде	200-500		-	58-62	Мартенсит

При непрерывном охлаждении аустенита со скоростью 200-500 гр./с (табл. 20.2) до температуры начала мартенситного превращения (для углеродистых сталей эта температура, в зависимости от содержания углерода в стали, составляет от 350 до 100 °С) (рис. 20.3 а) начинается бездиффузионное превращение переох­лажденного аустенита, имеющего ГЦК решетку, в мартенсит с объемно-центрированной тетрагональной решеткой (ОЦТ). Тетрагональность решетки мартенсита вызвана наличием в ней избыточно­го количества углерода (рис. 20.5). Мартенсит имеет игольчатое строение (рис. 20.3 б), высокую твердость и низкую пластичность. Чем больше содержание углерода в мартенсите, тем больше искажение кристаллической решетки (больше отношение параметров решетки с/а), и тем выше его твердость.

Рисунок 20.5 – Схема кристаллической решетки мартенсита

Получить структуру бейнит (верхний и нижней) (рис. 20.3) при непрерывном охлаждении стали невозможно. Для получения данной структуры используют, например, изотермическую закалку.

Для получения необходимых структур, а, следовательно, и заданных свойств углеродистую сталь подвергают различным видам термической обработки.

К основным видам термической обработки относятся: отжиг, нормализация, закалка. Они отличаются скоростью охлаждения стали из аустенитного состоя­ния (табл. 15.1).

Отжиг заключается в нагреве доэвтектоидной стали на 20-40 °С выше Ас₃, эвтектоидной стали на 20-40 °С выше Ас₁ и заэвтектоидной стали выше Ас₁, но ниже А_сm (рис. 20.2) + выдержка + медленное охлаждение с печью.

После отжига получают структуры, соответствующие диаграмме состояния Fе-С: для доэвтектоидных сталей – перлит + феррит; для эвтектоидной стали – перлит; для заэвтектоидных сталей – перлит + вторичный цементит.

Основная цель отжига – приведение структуры в равновесное состояние. Назначение – повышение пластичности стали, снятие остаточных напряжений, устранение дефектов структуры, улучшение обрабатываемости резанием, измельчение зерна, подготовка стали к последующим термообработкам.

Нормализация (нормалицационный отжиг) заключается в нагреве доэвтектоидной стали вы­ше точки Ас₃; эвтектоидной стали – выше точки Ас₁, и зазвтектоидные стали – выше точки Ас_m на 50-70 °С (рис. 20.2) + выдержка + охлаждении на воздухе. Структуры, получаемые после нормализации: для доэвтектоидной стали – сорбит + феррит; для эвтектоидной – сорбит; для зазвтектоидной стали – сорбит + вторичный цементит.

Цель нормализации та же, что и от­жига. Однако после нормализации твердость и прочность стали выше, чем после отжига. Чем больше углерода в стали, тем разница заме­тнее. Часто нормализация является окончательным видом термичес­кой обработки деталей машин.

Закалка заключается в нагреве дозвтектоидной стали выше Ас₁ на 30-50 °С, эвтектоидной и заэвтектоидных сталей на 50-70 °С выше Аc₁ (рис. 20.2) + выдержка + охлажде­ние в масле или воде. Цель закалки – получение неравновесных структур.

При закалке в масле получают структуры: для доэвтектоидной стали – троостит + феррит; для эвтектоидной стали – троостит; для зазвтектоидной стали – троостит + вторич­ный цементит.

Закалка в воде приводит к превращению переохлаж­денного аустенита в мартенсит. После закалки стали в воде обязательно проводят отпуск.