Тема 10.2.1 Расчеты КПН непрерывно-поточного производства

Исходным элементом расчетов непрерывно-поточного производства является расчет такта поточной линии.

1) Тактом называется промежуток времени между выпуском с последней операции поточной линии двух последовательно изготовляемых экземпляров данного изделия (детали).

Такт является исходной величиной для организации работы поточной линии и всех расчетов движения производственного процесса.

F_Д = 4000 час.

N = 120000 шт.

, мин.

F_Д – фонд рабочего времени,

N – заданная программа.

Фонд времени рассчитывается:

Д_р – число рабочих дней в расчетном периоде;

t – продолжительность рабочего дня (смены), мин;

q – количество смен;

p – процент затрат времени на выполнение капитального, среднего ремонтов и регламентированные рабочие перерывы на отдых и обслуживание рабочего места.

2). Если передача деталей с операции на операции производится не после каждого такта, а периодически, транспортными партиями, то определяется ритм передачи

R=r · n^/,

n^/ - величина транспортной партии, шт.

Такты и ритмы в массовом производстве рассчитываются по изделиям и деталям по всем цехам и участкам.

3) Такт выраженный в виде обратной величины называется темпом поточной линии. Темп определяет количество изделий (деталей), выпускаемых поточной линией за единицу времени.

4) Для планирования поточного производства и разработки КПН необходимы расчеты количества рабочих мест на линии, которое должно обеспечивать выполнение сменного и часового задания на каждой операции. Расчет количества рабочих мест ведется по каждой операции С = , где t_шт – норма штучного времени с учетом фактического ее выполнения.

В условиях непрерывного строго синхронизированного потока количество рабочих мест на операциях всегда равно целому числу, т.к. основным условием непрерывного поточного производства, является такая степень синхронизации времени их выполнения, при которой операционное время равно или кратно такту.

Отношение операционного времени t_шт к количеству станков С, установленных на соответствующих операциях, должно быть равно друг другу и соответствовать величине такта.

5) Для того, чтобы работа поточной линии осуществлялась бесперебойно в заданном ритме, необходимо насыщении всех стадий производственного процесса заделами, уровень которых должен быть строго регламентирован.

В зависимости от места положения заделы делятся на внутрилинейные (цикловые) и на межлинейные (межцикловые).

I. Внутрилинейные (цикловые) заделы делятся на:

ü технологические

ü транспортные

ü страховые или резервные.

1. Технологические заделы, или заделы на рабочих местах.

Z_техн - это общее количество деталей (изделий), находящихся на всех операциях поточной линии, непосредственно в обработке или сборке.

, шт.,

где i=1,2…m

n΄ - количество деталей, одновременно обрабатываемых на каждом рабочем месте,

с – количество рабочих мест на каждой операции,

m – число операций в техническом процессе.

2. Межоперационный транспортный задел Z_тр на непрерывных поточных линиях включает все детали, находящиеся на транспортных устройствах и зависит от порядка передачи деталей с операции на операцию.

шт.

L – длина транспортного устройства;

l – расстояние между центрами изделий на транспортном устройстве.

Аналогичным образом определяется Z_тр при использовании подвесного транспортера. Z_тр при использовании склизов или скатов определяется длиной ската или склиза и расстоянием между центрами транспортируемых изделий.

3. Страховые (резервные) заделы Z_стр создаются для компенсаций всякого рода перебоев и отклонений от такта в работе поточных линий.

Определение норм страховых заделов на непрерывно-поточных линиях производится преимущественно на основе опытных данных, проверенных и подкрепленных статистическими данными.

Основными причинами отклонений от такта в работе поточных линий является:

- производственно-технические неполадки (несвоевременная подача заготовок, материалов, брак заготовок, повышенная твердость материала, выход из строя оборудования);

- вспомогательные операции прерывающие основной процесс (переналадка, смена инструмента и подналадка);

- колебания в производительности труда рабочих.

1) При исчислении Z_стр в первом случае берут потери и простои особо загруженных или уникальных рабочих мест, а также потери, возникающие на малоосвоенных операциях.

шт.

t_{лик.пер.} – период времени, необходимый для ликвидации перебоев;

m – число страхуемых операций.

Величина этого задела не должна превышать сменной потребности в данных деталях.

2) Общая величина наладочного резервного задела линии

C_и – количество одновременно сменяемых инструментов;

t_см.и. – среднее время на смену инструментов, мин

Знак Σ означает, что задел берется по всем операциям линии кроме 1-ой.

Необходимо иметь в виду, что при наличии резервных станков на операциях наладочный задел не создается.

II. Межлинейные (межцеховые) заделы создаются между двумя последовательно связанными и поточно работающими участками или цехами и состоят из транспортного, оборотного складского и резервного заделов.

Транспортный задел включает все детали и заготовки, находящиеся в транспортировке между цехами.

Оборотный складской задел образуется когда:

- смежные участки работают с различной сменностью;

- последняя операция подающего участка и первая операция питаемого участка работают прерывно и не синхронно;

- один из участков работает переменно-поточным, а другой непрерывно-поточным способом.

Во всех случаях максимальная величина оборотного задела при передаче деталей и узлов транспортными партиями будет равна величине транспортной партии подающего цеха. Минимальная величина этого задела равна 0.

Резервный складской задел создается для обеспечения бесперебойной ритмичной работы питаемого участка при колебании в задержках в подаче деталей (заготовок) с предшествующего участка.

По опыту ряда заводов страховой задел в готовых деталях устанавливается в размере выработки одной – четырех смен.