Применение смазочных материалов

Наиболее полное представления о масле дают паспорта и ГОСТ.

Паспорт масла – это основной документ характеризующий свойства масла данного сорта. В нем приводятся показатели свойств масла, определенные в лаборатории при помощи специальных приборов.

Применение нестандартного масла может привести к неисправностям и сокращению срока службы и даже аварии. Проверка качества масла перед его потреблением – первейшая обязанность эксплуатационных работников. Экономия масел, предотвращение их количественных и качественных потерь позволяют повысить технико-экономические показатели производства.

Главный фактор, влияющий на расход масел и смазок – техническое состояние машины, исправность всех узлов и систем, их правильная регулировка. Масла следует хранить в исправной чистой таре с герметичными пробками и крышками. Для хранения используются металлические резервуары, баки. Загрязненные и отработанные масла необходимо собирать в емкости и очищать на специальных фильтровальных установках. Регенерация отработанных масел проводится на специализированных предприятиях.

Литература:

1. Лобкин «Обслуживание и ремонт буровых установок» Недра, 1985.

2. Авербух и др. «Ремонт и монтаж бурового и НП оборудования» Недра, 1976.

3. Гланц «Справочник механика работ» Недра, 1987.

Эксплуатация и ремонт машин и оборудования НиГ промыслов.

Лекция 7.

Техническая характеристика машин и оборудования.

Недостатком действующей системы планово-предупредительных ремонтов является слабая ориентация на техническое обслуживание оборудования в том числе и на диагностику. оборудование нередко ремонтируется преждевременно только потому, что это положено в связи с истечением установленного срока его эксплуатации. Не допустить это может только правильно организованное техническое диагностирование оборудования. Одна из основных задач диагностики технического состояния элементов машины – наиболее полное использование ресурса её основных агрегатов. Прогнозируя остаточный ресурс изделий от момента контроля до его предельного состояния, можно обеспечить разумное управление техническим состоянием машины и полнее использовать ресурс агрегатов при условии сохранения уровня их безотказности в прогнозируемый период.

Метод диагностики и прогнозирования времени наступления ремонта содействует продлению сроков службы оборудования и сокращает излишние работы, связанные с его ремонтом. почти полностью исключаются случаи непредвиденного аварийного выхода оборудования из строя, а так же случаи окончательного выхода из строя оборудования из-за технической невозможности или экономической нецелесообразности его ремонта после аварии. Диагностика повышает ответственность за содержание и эксплуатацию оборудования. Это значительно сокращает общие затраты на ремонт и эксплуатацию оборудования.

1. Основные понятия и определения.

Диагностика – отрасль науки, изучающая и устанавливающая признаки неисправного состояния, а так же методы, принципы и средства, при помощи которых дается заключение о характере и существе неисправностей системы без её разборки и производится прогнозирование её ресурса. Техническая диагностика машин представляет собой систему методов и средств, применяемых при определении технического состояния машины без её разборки. При помощи технической диагностики можно определить состояние отдельных деталей или частей машин, производить поиск неисправностей, вызвавших остановку или ненормальную работу машины.

Техническая диагностика возникла и развивается как раздел теории измерений. Её изучение заключается в изучении и обосновании способов косвенных измерений скрытых параметров механизма по характеру его функционального поведения. Объектом технической диагностики может быть устройство или его элемент. Условимся объект технической диагностики называть механизмом. Простейшим объектом технической диагностики будет кинематическая пара или сопряжение. Механизм можно рассматривать в двух аспектах: с точки зрения структуры и способа функционирования. Каждый из аспектов имеет свои особенности, описываемые своей системой понятий.

Под структурой системы понимается взаимосвязь, взаиморасположение основных частей (элементов), характеризующих устройство и конструкцию системы.

Параметр – качественная мера, характеризующая свойства системы, элемента или явления. Значение параметра – количественная мера параметра. Структура механизма определяется предписываемыми ему функциями (например, кривошипно-шатунный механизм, планетарный механизм и пр.).

При структурном подходе имеют дело с размерами и формой деталей, с зазорами в кинематических парах и сопряжениях и с другими свойствами элементов механизма, обеспечивающими его нормальную работу.

Основным понятием технической диагностики, связанным со структурным аспектом, будет состояние механизма (исправность, работоспособность и т.п.). свойства структуры механизма в некоторый момент времени могут быть охарактеризованы совокупностью, структурных параметров:

Структурный параметр - качественная мера, характеризующая свойство системы или её элемента (геометрическая форма, размеры, шероховатость поверхности элементов и т.д.). структурные параметры - переменные величины. При изготовлении механизма они зависят от различных технологических факторов, а в период эксплуатации – от степени износа и разрушения деталей. Чтобы задать начало отсчета параметров, вводят понятие идеального механизма. Под идеальным механизмом подразумевается воображаемая система, структура которой с абсолютной точностью соответствует проекту. В идеальном механизме отсутствуют, какие бы то ни было нарушения и дефекты.

Обозначим значение параметра состояния идеального механизма буквой . Тогда:

будет характеризовать отклонение i-го параметра диагностируемого механизма от параметра его идеального прототипа. Очевидно, что свойства структуры механизма, могут быть охарактеризованы различными наборами параметров. Так свойства подшипника можно задать диаметром вала d, диаметром втулки D и зазором между ними h. Таким образом, между некоторыми параметрами структуры возможны зависимости вида:

.

Например, для подшипника такой зависимостью будет:

H=D-d.

Для повышения степени объективности оценки на совокупность параметров структуры накладывается условие минимальности. Совокупность параметров будет минимальной, ни одна из этих величин не может функционально выражаться через значения других параметров, входящих в эту совокупность. Каждый параметр минимальной совокупности может изменятся независимо от других параметров.

Помимо условия минимальности, совокупность параметров, описывающих структуру механизма, также должна удовлетворять условию полноты. Совокупность параметров будет полной, если значения их величины позволяют принимать однозначные решения о необходимом ремонте и обслуживании механизма.

Очевидно, что набор параметров и их число, используемое для описания структуры механизма, будут меняться в зависимости от целевой установки при использовании диагностической информации. Так при заводском контроле выпускаемых машин их структура будет характеризоваться набором параметров (размеры, форма, шероховатость поверхности),который отличается от набора параметров при диагностике этих устройств в условиях эксплуатации (безотказность, долговечность, ресурс).

Состоянием механизма называется полная минимальная совокупность параметров , характеризующих отклонение структуры механизма от структуры его идеального прототипа.

При функциональном подходе работающий механизм рассматривается как единая система, порождающая различные процессы: передачу механической энергии, излучение тепла, потребление какой-либо энергии и т.д. Все эти процессы можно охарактеризовать совокупностью выходных параметров S₁, S₂...S_U.

Выходной параметр – качественная мера внешнего проявления свойств системы выходными параметрами являются мощность и крутящий момент, производительность, тормозные усилия и т.д. Величина этих параметров зависит от состояния машины и режима работы (скорости, нагрузки и т.д.). на основании этого выходные параметры механизма будут рассматриваться как функции состояния:

S_i=S_i(x₁,x₂…x_u).

В технической диагностике различают три класса функций состояния: критерий эффективности, ресурс механизма и параметры диагностического сигнала.

2. Критерии эффективности механизма.

Этот класс функций состояния представляет собой числовые характеристики способности механизма выполнять заданную работу. Наиболее часто применяются такие показатели эффективности как КПД, производительность механизма, грузоподъемность и т.д. критерии эффективности механизма в диагностике, чаще встречаются в качестве искомого неизвестного. Если показатели эффективности находятся в допустимых пределах, то обычно этим этапом диагностирования ограничиваются. Если же эффективность механизма по какому-либо критерию ниже допустимого уровня, то диагностирование продолжается до выявления параметров состояния, которые привели к снижению его эффективности. В отличии от параметров состояния критерии эффективности поддаются непосредственному измерению. Так существуют установки для измерения мощности, расхода топлива и т.д.

Параметры же состояния непосредственно замерить нельзя, т.к. элементы механизма закрыты, и доступ внутрь затруднен.

3. Ресурс механизма.

Этот класс определяется длительностью интервала времени, в течение которого механизм будет исправно функционировать до предельного состояния. Такая функция состояния считается важнейшей характеристикой механизма и всегда является искомой диагностической задачи. Для определения ресурса необходимо знать величину каждого существенного параметра состояния механизма . Для характеристики механизма с точки зрения его ресурса в условия диагностической задачи, включают, наряду со значениями параметров идеального механизма , также критические значения этих параметров . Предполагается, что при достижении некоторым параметром критической величины , (например, максимально допустимая температура или зазор в сопряжениях), механизм не может дальше использоваться и подлежит ремонту. Если значение хотя бы одного параметра превышает критическое , то ресурс механизма равен нулю. Номинальная разность может служить оценкой ресурса механизма.

Прогнозирование технического состояния механизма может быть осуществлено путем определения коэффициента работоспособности, который позволяет оценить не только пригодность проверяемых частей, но и предсказать время их отказа.

0<к_р<1

где - допустимый зазор;

- замеренный зазор.

Коэффициент работоспособности к_р уменьшается с увеличением пробега или наработки механизма. По его величине можно судить об остаточном ресурсе до появления отказа в агрегате.

4. Параметры диагностического сигнала.

Этот класс функций состояния включает в себя числовые характеристика различных выходных процессов, сопутствующих работе механизма и допустимых для непосредственного измерения. Сами по себе процессы, образующие диагностический сигнал, как правило, не имеют существенного значения с точки зрения работоспособности механизма. Однако они служат источником информации о состоянии механизма. Параметрами сигнала, давно используемыми для контроля состояния механизма, являются температура в различных точках, уровень излучаемого шума, цвет масла, прозрачность выхлопных газов и т.д.

Обозначим параметры диагностического сигнала через S₁, S₂...S_ш. на их совокупность можно положить рассмотренные выше условия минимальности и полноты. Если существуют однозначные функции для каждого из n параметров x_i, то совокупность параметров S_i=S_i(S₁,S₂…S_ш) полно сточки зрения решаемой задачи. Если - четные значения параметра состояния в момент времени t, а S₁, S₂...S_ш - значение параметров сигнала в тот же момент, то совокупность параметров сигнала можно считать полной, при:

- ≤ Δ i

где Δ I – допустимая ошибка в определении параметра состояния.

Диагностическим сигналом будем называть полную совокупность функции состояния S₁, S₂...S_ш каждая из которых может быть непосредственно измерена на работающем механизме. функции состояния, в частности, диагностический сигнал S₁, S₂...S_ш, снимаемый с механизма, определяется не только его состоянием x₁,x₂…x_n, но и другими переменными, называемыми внешними условиями. Их можно разделить на три группы факторов:

1) Управляющие, которые могут изменяться персоналом, производящим диагностирование, по его усмотрению. К ним относятся, например, установка рычагов управления механизмом.

2) Контролируемые, которые в процессе диагностирования можно измерить, но нельзя изменить. К ним относится состояние среды, в которой работает механизм (температура им состав воздуха, напряжение и частота тока и др.).

3) Неконтролируемые – это всевозможные функции окружающей среды, контроль которых затруднен. Неконтролируемые факторы вносят погрешность в диагностические решения и поэтому называются помехой.

Диагностические сигналы должны удовлетворять следующим требованиям:

· Доступности и точности измерений.

· Каждое значение измеренного диагностического параметра должно однозначно определять значение структурного параметра, т.е. размеры детали, величину зазора в сопряжении и т.д.

· Должны иметь широкий диапазон изменения диагностического параметра, соответствующего определенному интервалу изменений структурного параметра.

5. Применяемые методы и средства технической диагностики.

Основой современной технической диагностики является практическая диагностика, при которой в качестве средств диагностирования используются органы чувств человека, определяющими состояние механизма по звуку, световым явлениям, вибрациям, тепловым излучениям, запаху вкусу и т.д., являющимися по существу диагностическими сигналами, косвенно представляющими собой действительное состояние механизма. Качество практического диагноза зависит от субъективных свойств человека, производящего диагноз. В отличии от практической, техническая диагностика используется приборами, дающими возможность более объективно определять состояние машин, а так же воспринимать диагностические сигналы. В зависимости от условий проведения диагностирования применяются следующие виды технической диагностики.

1) Техническая диагностика, проводимая в динамике механизма: по параметрам рабочих процессов (мощность, расход топлива, производительность, давление); по диагностическим параметрам, косвенно характеризующим техническое состояние (температура, шум, вибрация и т.п.).

2) Техническая диагностика, выполняемая в статике механизма – по структурным параметрам (износ деталей, зазор в сопряжениях). В зависимости от вида диагностических параметров применяют следующие методы технической диагностики: измерение потерь на трение в механизмах; определение теплового состояния механизмов; проверку состояния сопряжений; установленных размеров; шума и вибраций в работе механизма; анализ картерного масла и др.

В случае выявления отклонения технического состояния агрегата от установленных норм, приступают к поэлементной диагностике. При этом в первую очередь проверяют механическое состояние деталей, которое в первую очередь определяют работоспособностью механизма (клапаны бурового насоса, опора ротора, поршневая группа ДВС). Глубина диагностики механизма ограничивается получением ответа на вопрос: необходима ли разборка механизма? Существующие методы и средства технической диагностики не дают возможности определить остаточный ресурс систем и узлов оборудования. Для этого пользуются таблицами или номограммами, составленными на основании изучения изменений структурных параметров механизма в прошлом.

6. Средства диагностики технического состояния оборудования.

Служат для фиксирования и измерения величины диагностических признаков. Для этого применяют приборы, приспособления и стенды сообразно характеру диагностических признаков и методам диагностики. Значительное место среди них занимают электроизмерительные приборы (амперметры, вольтметры и т.д.), датчики. В зависимости от полноты и степени механизации технологических процессов диагностику можно проводить выборочно, только для контроля технического состояния отдельных механизмов, или комплексно для проверки сложных агрегатов, таких как двигатель. В первом случае диагностические приборы используются в качестве переносных, во втором случае приборы комбинируют в виде стендов. Основными требованиями к средствам диагностики являются: обеспечение достаточной точности замеров, удобство и простота пользования при минимальной затрате времени. В дальнейшем, помимо различных приборов, индикаторов узкого назначения в систему диагностических средств, включают комплексы элементарной аппаратуры.

7. Место диагностики в технологическом процессе технического обслуживания.

Диагностика является составной частью технического обслуживания машин. По объему, методам и глубине операций она может быть комплексной и поэлементной.

Комплексная диагностика выявляет нормальное функционирование, эффективность, работоспособность машины в целом. Цель её – определить соответствие норам выходных эксплуатационных показателей. Проверяемых агрегатов (мощность ДВС, производительность насоса и т.д.).

Поэлементная диагностика определяет причину нарушения работы агрегатов обычно по сопутствующим косвенным признакам, например, причину потери мощности двигателя – по компрессии или по прорыву газов в картер; причину потерь в трансмиссии – по вибрациям или нагревам и т.д.

Вообще диагностику проводят на нескольких уровнях:

1) На уровне машины в целом.

2) На уровне её агрегатов.

3) На уровне систем, механизмов и деталей.

Место диагностики в технологическом процессе технического обслуживания машины зависит от развития её методов и средств. Поэтому при решении вопроса о месте диагностики не искать единых, универсальных форм. Необходимо исходить во первых из обеспечения удобства технического обслуживания и ремонта и во вторых из периодичности, обусловленной заданным условием безотказной работы. Введение диагностики в технологический процесс технического обслуживания влечет за собой ряд изменений, требует пересмотра объемов профилактических работ.

Литература:

Авербух, Калашников и др. «Ремонт и монтаж бурового НПО».

Эксплуатация и ремонт машин и оборудования НиГ промыслов.

Лекция 8.

Организация ремонта машин и оборудования.

1. Структура механо-ремонтной службы.

Специфика бурения скважин и добычи нефти и газа обуславливает работу оборудования под открытым небом в тяжелых климатических условиях; сложность демонтажа и транспортировки оборудования создают дополнительные трудности при его ремонте, поэтому необходима организация гибкой и мобильной ремонтной службы. Ремонтные предприятия нефтяной и газовой отраслей являются специфическими промышленными предприятиями, предназначенными для поддержания оборудования в работоспособном состоянии. Они различаются по назначению и характеру выполняемых ремонтных работ. Ведущим подразделением ремонтного хозяйства отрасли являются ремонтно-механические заводы (бывшего объединения «Союзнефтемашремонт») специализированные на ремонте определенного оборудования, что значительно повышает качество ремонта и сокращает его продолжительность. Ремонтно-механические заводы (ныне АО) выполняют капитальный ремонт оборудования, изготовляют запчасти, нестандартное оборудование.

В территориальных нефтегазодобывающих предприятиях все работы по правильному использованию оборудования и поддержание его в работоспособном состоянии включают следующие структурные подразделения:

1) Базы производственного обслуживания (БПО) бурового или нефтегазодобывающего предприятия.

2) Автотранспортное предприятие.

3) Таможенное предприятие.

4) Ремонтные бригады, осуществляющие текущее ремонтное обслуживание на местах производства работ.

5) Ремонтно-механические заводы или центральные ремонтно-механические мастерские предприятий, являющиеся промежуточным звеном между БПО ремонтно-механическим заводом.

Базы производственного обслуживания производят прокат находящегося на балансе предприятия механического и энергетического оборудования, поддерживают его в работоспособном состоянии, обеспечивают своевременное материально-техническое и ремонтное обслуживание. На базы производственного обслуживания возложены следующие функции:

1) Проведение планово-предупредительных осмотров состояния оборудования и его ремонт согласно утвержденным планом-графиком.

2) Изготовления в запланированном объеме и номенклатуре запасных частей, инструмента, крепежных деталей и т.д.

3) Ликвидация аварий с оборудованием и расследование их.

4) Контроль за правильностью эксплуатации оборудования и обеспечение мер по недопущению нарушений правил его эксплуатации.

5) Подготовка к отправке оборудования в капремонт на ремзаводы или ЦРММ, а также прием их из ремонта.

В состав БПО управления буровых работ, входят следующие цеха: прокатно-ремонтный бурового оборудования; прокатно-ремонтный труб и турбобуров; прокатно-ремонтный электрооборудования и электроснабжения; автоматизации производства; промывочных жидкостей; пароводоснабжения; автоматизации производства; инструментальная площадка.

ПРУ бурового оборудования осуществляет обслуживание и планово-предупредительный ремонт бурового и другого механического оборудования основного и вспомогательного производств согласно планам-графикам, изготовления запасных частей, приспособлений и нестандартного оборудования, проведение пусконаладочных работ перед началом работ и определение состояния оборудования после их окончания, комплектацию установок находящихся в монтаже.

ПРУ труб и турбобуров осуществляет своевременное и бесперебойное обеспечение объектов бурения турбобурами и трубами нефтяного сортамента, проводит своевременный и качественный ремонт турбобуров, турбодолот, бурильных труб и других элементов колонн.

ПРУ электрооборудования и электроснабжения обеспечивают производственные объекты электроэнергией, производит техническое обслуживание и ремонт электрооборудования всего предприятия. Основная задача инструментальной площадки – обеспечить бригады бурения и освоения скважин необходимыми материалами, инструментом и запасными частями.

В состав БПО НГДУ входят следующие цеха: прокатно-ремонтный эксплуатационного оборудования, ПРУ электрооборудования и электроснабжения, подземного и капитального ремонта скважин, пароводоснабжения, автоматизации производства и ПРУ электропогружных установок. Основная задача ПРУ эксплуатационного оборудования – обеспечить бесперебойную работу оборудования, сооружений и коммуникаций основного и вспомогательного производств, осуществить контроль за соблюдением правил его эксплуатации., провести текущий и средний ремонты, а также монтаж и демонтаж всех видов подземного оборудования, сооружений коммуникаций, провести пусконаладочные работы, подготовить оборудование к капитальному ремонту, изготовить запасные части и нестандартное оборудование.

ПРУ электропогружных установок осуществляет монтаж, техническое обслуживание, ремонт и прокат электропогружных установок.

Цех подземного и капитального ремонта скважин выполняет своевременный и качественный ремонт эксплуатационных и нагнетательных скважин, проводит мероприятия по интенсификации добычи, осуществляет испытание новых образцов глубинного оборудования в скважинах.

Цех автоматизации производственных процессов обеспечивает техническое обслуживание и бесперебойную работу КИП, средств автоматизации и телемеханики.

Структура и штаты баз обслуживания устанавливаются исходя из объемов и условий работы предприятий.

БПУ организуют свою деятельность в соответствии с утвержденными текущими и перспективными планами подготовки и обеспечении основного производства, а также оперативными указаниями при изменении производственной ситуации или возникновении аварийных положений.

Техническое и методическое руководство механо-ремонтной службы предприятий осуществляется службами главного механика предприятий. ОГМ разрабатывает и обосновывает проекты перспективных и оперативных планов ППР, проводит их анализ и оценку выполнения, осуществляет контроль за обслуживанием и ремонтом оборудования на основе инструкций и требований, определяет потребность в капитальном ремонте оборудования, составляет заявки на ремонтные предприятия, выполняющие работы подрядными и хозяйственными способами, осуществляет контроль за качеством ремонта, за своевременной подготовкой и сдачей ремонтного фонда, составляет, защищает заявки и контролирует поступления и расход запасных частей к основному и вспомогательному оборудованию.

Нефтедобывающие предприятия имеют связи с ремонтными заводами своего профиля и других ведомств.

2. Основные ремонтные нормативы.

Для учета и планирования ремонтных работ разрабатываются ремонтные нормативы, которые приводятся в действующих положениях по ППР. Основными ремонтными нормативами для бурового оборудования являются: коэффициент использования оборудования по машинному времени, коэффициент оборачиваемости оборудования, межремонтный цикл и структура ремонтного цикла, нормы расхода запасных частей и материалов, время затрачиваемое на ремонт оборудования.

Коэффициент использования оборудования по машинному времени есть отношение машинного времени ко времени нахождения оборудования в работе (на рабочем месте)

где Т_МВ – машинное время;

Т_РАБ - время нахождения оборудования в работе.

Под машинным временем понимается время, в течении которого оборудование находилось в движении или подвергалось износу. Время нахождения оборудования в работе складывается из машинного времени и времени простоя оборудования по технологическим и организационным причинам, времени на обслуживание оборудования. Коэффициент к_мв степень использования механизма в работе и служит для определения календарного срока планового ремонта, длительности и структуры межремонтного цикла.

Коэффициент оборачиваемости оборудования есть отношение общего календарного времени ко времени нахождения оборудования в работе и времени, затрачиваемого на опробование скважин.

где Т_РАБ – время в работе;

Т_РЕМ – время в ремонте;

Т_ОПР – время опробования.

Коэффициент оборачиваемости используется при определении потребности оборудования для предприятия.

В процессе эксплуатации для определения степени использования парка оборудования применяют коэффициент использования парка оборудования. Он показывает, какую часть календарного времени оборудование находится в работе:

где Т_Р – время нахождения оборудования на рабочем месте;

Т_К – календарное время нахождения оборудования в производственной организации.

Время нахождения оборудования в ремонте определяется с момента остановки оборудования на ремонт до момента его приемки из ремонта. Это время зависит от вида ремонта; трудовых затрат на ремонт и состава ремонтной бригады; технологии ремонта; от обеспечения запасными частями и материалами, технологической документацией, инструментом; от времени нахождения оборудования в транспортировке и т.д.

3. Планирование, подготовка и организация ремонта и технического обслуживания оборудования.

При ППР осуществляется обязательное планирование всех работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования. Задача планирования заключается в обеспечении проведения ремонтов и обслуживания в минимальные сроки. Планы обслуживания и ремонтов составляются на основании установленных межремонтных периодов с учетом отработанных часов. Годовые планы ремонта составляются с разбивкой по месяцам с указанием конкретных единиц оборудования.

При составлении планов необходимо обеспечить по возможности одинаковый объем работ по кварталам и месяцам. На основании плана определяется общий объем профилактических и ремонтных работ. Объем распределяется по ремонтным предприятиям в зависимости от их мощности и загруженности. Организация ремонтных работ требует:

1) Планирования работ по ТО и ремонту.

2) Технической подготовки производства работ и ТО и ремонту.

3) Применения прогрессивной технологии ремонта.

4) Механизации слесарно-сборочных работ.

5) Специализации работ по видам оборудования, а также расширения области применения узлового метода ремонтов.

Те или иные организационные формы производства ремонта принимаются в зависимости от особенностей оборудования и размеров ремонтного предприятия и могут осуществляется различными путями:

a) Централизованно на специальных ремонтных заводах или БПО.

b) Централизованно силами ремонтных бригад.

c) Силами выездных ремонтных бригад.

Производственная структура ремонтного предприятия определяется составом производственных подразделений, цехов, участков, рабочих мест и вспомогательных служб.

Цеха – крупные подразделения, объединяющие однотипные, взаимосвязанные производственные участки. Участок – основная производственная единица ремонтного предприятия. Он состоит из рабочих мест оснащенных специализированным оборудованием.

С повышением организации производства ремонтных работ большое значение приобретает узловой метод ремонта. При этом методе узлы оборудования, требующие ремонта, заменяются заранее отремонтированными. Узловой метод ремонта сокращает время простоя в ремонте, увеличивает производственную способность предприятия и может быть рекомендован для оборудования, состоящего из конструктивно-обособленных узлов.

Сущность его состоит в том, что ремонтное предприятие, имея определенный оборотный фонд обезличенных узлов и агрегатов, разбирает прибывшее в ремонт оборудование на узлы и агрегаты, производит ремонт базовых деталей и собирает оборудование из узлов и агрегатов оборотного фонда. Снятые с оборудования неисправные узлы и агрегаты ремонтируются, после чего, по мере надобности они поступают на очередную сборку. Таким образом, этот метод ремонта сводится в основном к разборочно-сборочным работам. Для ремонта на предприятии во время эксплуатации оборудование останавливают на короткий срок, требуемый для демонтажа и монтажа.

Степень сложности ремонта оборудования может быть оценена категориями сложности ремонта. Трудоемкость ремонтных операций зависит от вида ремонта и его сложности. Сложность ремонта оборудования определяется конструктивными и технологическими особенностями и габаритными размерами последнего. Чем сложнее оборудование, тем выше категория сложности ремонта. Для оценки ремонтных особенностей оборудования в качестве эквивалента принята сложность ремонта такого условного вида оборудования, трудоемкость ремонта которого составляет 10 чел.час. Эта трудоемкость приравнивается к одной единице сложности ремонта.

Категория сложности ремонта оборудования определяется путем деления трудоёмкости ремонта оборудования на число 10. при определении потребной численности рабочих для выполнения работ по плановым ремонтам и межремонтному обслуживанию, необходимо производить суммирование ремонтных единиц.

4. Организация труда.

Производительность труда рабочих, занятых ремонтными работами, и качество ремонта в значительной степени зависят от организации ремонта, планировки и оснащенности цеха средствами механизации и организации рабочего места. Централизованная организация ремонта позволяет производить ремонт определенных видов оборудования специализированными бригадами, хорошо знающими особенности оборудования и имеющими специальные приспособления и инструмент, а также позволяет механизировать отдельные процессы ремонта оборудования. внутренняя планировка ремонтного цеха должна учитывать технологическую взаимосвязь операций, входящих в процесс ремонта бурового оборудования и обеспечивать наиболее короткие и удобные пути перемещения агрегатов в процессе разборки, ремонта и сборки с использованием подъемно-транспортного оборудования.

Ремонтные цеха имеют следующие участки: моечно-разборный, слесарно-сборочный, комплектовки, испытания и обкатки, а так же сварочный, кузнечный и механический. Кроме того, цех должен иметь отдельные площадки, оборудованные подъемными механизмами, для хранения оборудования ожидающего ремонта и исправного оборудования. Цех должен быть оснащен подъемно-транспортным оборудованием, механическими и гидравлическими прессами, домкратами, стендами, стеллажами для хранения деталей, моечными ваннами и т.д.

Важным звеном в организации труда является организация рабочего места. Рациональная планировка рабочего места является залогом высокопроизводительной и безотказной работы. рабочее место должно иметь необходимую оснащенность, а количество единиц ремонтируемого оборудования не должно превышать нормы, установленной проектом.

Литература:

1. Лобкин «Обслуживание и ремонт буровых установок» Недра, 1985.

2. Авербух и др. «Ремонт и монтаж бурового и НП оборудования» Недра, 1976.

3. Кузнецов «Обслуживание и ремонт бурового оборудования».

4. Палашкин «Справочник механика по глубокому бурению».

Эксплуатация и ремонт машин и оборудования НиГ промыслов.

Лекция 9.

Технология ремонта бурового и нефтяного оборудования.

1. Технологический процесс капитального ремонта машин и оборудования.

Технологический процесс капитального ремонта представляет собой комплекс технологических и вспомогательных операций по восстановлению работоспособности оборудования, выполняемых в определенной последовательности и включает в себя: приемку оборудования в ремонт; моечно-очистные операции; разборку оборудования на агрегаты, сборочные единицы и детали контроль, сортировку и ремонт деталей, их комплектацию; сборку сборочных единиц, агрегатов и оборудования в целом; обкатку и испытание оборудования после сборки; окраску и сдачу оборудования из ремонта.

На ремонтных предприятиях нефтяной и газовой промышленности в зависимости от количества однотипного оборудования и условий ремонта применяют два метода ремонта: индивидуальный и агрегатный (узловой). В зависимости от применяемого метода изменяется содержание и последовательность операций технологического процесса ремонта. При индивидуальном методе детали и агрегаты маркируют и после их ремонта устанавливают на том же оборудовании. При индивидуальном методе ремонта отремонтированная базовая деталь простаивает, пока ремонтируются все агрегаты:

t_б< t_a k₀

где t_б - время ремонта базовой детали;

t_a - время ремонта агрегатов;

k₀ - число агрегатов.

Время простоя базовой детали t_п определяется:

t_п = t_a k₀ - t_б >0.

Индивидуальный метод ремонта применяется в тех случаях, когда на ремонтное предприятие поступает мало однотипного оборудования при этом машину или механизм ремонтирует одна комплексная бригада. Индивидуальный метод имеет следующие недостатки:

1) Отсутствует специализация ремонтных работ и ограничена возможность внедрения механизации.

2) Оборудование длительно находится в ремонте, т.к. все готовые детали простаивают в ожидании ремонта остальных.

3) Требуется высокая квалификация рабочих.

При агрегатном ремонте все детали и агрегаты обезличиваются за исключением базовой. Наличие склада оборотных деталей, позволяет начать сборку машины немедленно после ремонта базовой детали.

При агрегатном методе ремонта должно соблюдаться следующее неравенство

t_б≥ t_a k₀, следовательно t_п =0.

Естественно, что длительность ремонта в этом случае значительно сокращается. Агрегатный метод ремонта применяют в ЦРММ и на специализированных заводах при поступлении значительного количества однотипного оборудования. Основные преимущества агрегатного метода ремонта:

1) Специализация рабочих по отдельным видам работ. Что повышает производительность труда.

2) Более совершенная технология ремонта с использованием специального оборудования и оснастки.

3) Широкое внедрение механизации работ.

4) Улучшение качества и снижение стоимости ремонтных работ.

5) Сокращение продолжительности ремонта.

Недостаток агрегатного метода ремонта – необходимость в оборотном фонде агрегатов. Потребность предприятия в оборотном фонде агрегатов определяется:

где А_потр - необходимое количество оборотных агрегатов;

t_б - время ремонта базовой детали;

t_a - время ремонта агрегатов;

k₀ - число агрегатов;

n_д – суточная программа выпуска машин ремонтным предприятием.

2. Подготовительные работы для сдачи оборудования в ремонт.

Сдача оборудования в ремонт производится в соответствии с графиком ППР и в эти сроки персонал готовит оборудования к сдаче. К подготовительным работам относятся: слив масла, топлива и жидкостей, а также предварительная очистка, осмотр и монтаж оборудования, консервация. Оборудование, отправляемое в ремонт, должно быть полностью укомплектовано. К нему должны быть приложены:

1) Заводской паспорт, содержащий данные по эксплуатации и ремонту с указанием вида, времени выполнения, содержания ремонта; данные о замене деталей во время эксплуатации; отработка оборудования в часах или объем работ.

2) Акт о техническом состоянии оборудования, а в случае аварийного выхода из строя дополнительно акт об аварии.

По результатам приемки оборудования в ремонт составляется приемно-сдаточный акт.

3. Моечно-очистные работы.

Мойка поступающего в ремонт оборудования производится на специально отведенном для этого участке. В зависимости от объемов производства и номенклатуры оборудования, моечный участок может состоять из одной или нескольких специализированных площадок оборудованных специальными установками.

При ремонте крупногабаритного бурового и НП оборудования целесообразно мойку производить напорной струей. Этот способ не требует дорогостоящих сложных устройств и достаточно эффективен.

На специализированных рем. предприятиях, с ограниченной номенклатурой, следует применять многоструйные моечные машины со специальными камерами. В них производится очистка деталей различными моющими и нейтральными жидкостями. Моечные установки оборудованы транспортерами, устройствами для подогрева, перемешивания и очистки жидкости. В качестве моющих жидкостей используют холодную и горячую (70⁰-90⁰ С) воду, холодные или горячие щелочные растворы и растворители (бензин, керосин, ацетон), а так же специальные составы, называемые смывками. Для очистки поверхностей деталей от продуктов коррозии используют различные пасты, растворы соляной кислоты 25% и серной 15% с последующей промывкой водой и просушкой горячим воздухом.

Для небольших деталей сложной конфигурации применяется электрическая и ультразвуковая очистка.

При ремонте ДВС детали необходимо очищать от нагара механическими (металлические щетки, шаберы, пескоструйная очистка) или физико-химическими способами при помощи специальных растворов (кальцинированная сода 35%, каустеническая сода 25%, жидкое стекло 1,5%, мыло 24%). Для удаления накипей применяют 3-5 % щелочной раствор тринатрийфосфата.

В процессе мойки оборудования выделяются вредные испарения, поэтому моечное отделение изолируют от других работ и обеспечивают должной приточно-вытяжной вентиляцией. На рабочих местах широко используются моечные ванны. Широко применяются механические методы очистки или очистка посредством обжига деталей в печах.

4. Разборка оборудования.

Очищенное оборудование поступает на разборку. От качества разборки и сохранения деталей от поверхности зависят сроки, качество и стоимость ремонта. Оборудование разбирается по схеме, которая вначале определяет последовательность разборки на агрегаты и сборочные единицы, а затем разборку на детали. Порядок выполнения отдельных операций, требования к сохранению комплектности деталей даются в виде пояснений и указаний.

Разборку выполняют на одном рабочем месте силами бригады или на нескольких рабочих местах разборочной линии. При разборке широко используют различное подъемно-транспортное оборудование. Для сокращения продолжительности и снижения трудоемкости используют механизированный инструмент, гидравлические домкраты, прессы и съемники. Разборку оборудования производят на специальных стендах.

5. Контрольно-сортировочные работы.

После разборки детали оборудования направляются на контрольно-сортировочный участок, где устанавливается их техническое состояние, возможность дальнейшего использования, номенклатура ремонтируемых деталей. Для контроля состояния деталей применяют следующие методы дефектоскопии: наружный осмотр и остукивание; обмер с использованием соответствующих измерительных приборов и специальные методы неразрушающего контроля для выявления скрытых дефектов. На рем. предприятиях нефтяной и газовой промышленности наибольшее применение для обнаружения скрытых дефектов нашли капиллярные методы, ультразвуковая дефектоскопия и гидравлические испытания.

Капиллярные методы обнаружения скрытых дефектов основаны на капиллярном проникновении жидкости, хорошо смачивающей материал детали, в трещины, поры и другие неплотности. К капиллярным методам относится обнаружение трещин с помощью масла и керосина. очищенный участок детали покрывают на 5 минут прогретым маслом, керосином или красителем. затем тщательно вытирают и покрывают меловым раствором, сушат, после чего прогревают до 50⁰С. При наличии трещины масло выступает наружу и контуры трещины обозначаются на меловом покрытии. При люминесцентном методе вместо красителя используется флоуресцирующая жидкость.

Для выявления скрытых трещин широко применяется магнитная дефектоскопия. Деталь посыпается ферромагнитным порошком, который при намагничивании детали концентрируется на трещине. На ремонтных предприятиях нефтяной промышленности широко используют ультразвуковую дефектоскопию. Сущность её заключается в способности ультразвуковых колебаний проникать вглубь материала контролируемого изделия и отражаться от дефектов, являющихся нарушением сплошности материала. Ультразвуковыми колебаниями принято называть упругие механические колебания с частотой более 20 кГц. Ультразвуковая дефектоскопия осуществляется тремя методами: теневым, резонансным и эхо-методом.

Наибольшее применение для контроля деталей получил импульсный эхо-метод, основанный на принципе посылки в материал контролируемой детали ультразвуковых колебаний и приема отраженных волн.

На каждую машину по результатам контроля и сортировки деталей составляется дефектная ведомость, на основании которой определяется содержание и объем работ по ремонту, и потребность в новых деталях.

6. Комплектование деталей оборудования.

На складе комплектации согласно дефектной ведомости и схеме сборки комплектуются сборочные единицы. Необходимость комплектования деталей вызывается наличием различных по точности групп деталей, поступающих на сборку: годных без ремонта с допустимыми износами, отремонтированных и новых. Процесс комплектации зависит от метода сборки. При сборке по методу полной взаимозаменяемости любая деталь может быть использована для сборки без дополнительной обработки и подготовки: при этом обеспечиваются заданные зазоры и натяги.

Использование различных по точности групп деталей при сборке по методу полной взаимозаменяемости иногда приводит к появлению увеличенных зазоров и натягов в сопряжениях, не соответствующих техническим условиям на сборку. Поэтому наряду с методом полной взаимозаменяемости широко используются и другие методы сборки: сборка с пригонкой деталей, сборка с подбором деталей (неполная взаимозаменяемость), сборка с применением компенсаторов, селективная сборка. Детали комплектуемой сборочной единицы складываются в ящики, и после приемки ОТК направляются на линию сборки.

7. Балансировка деталей.

Перед сборкой вращающихся деталей или сборных единиц необходимо устранить их неуравновешенность, которая вызывает вибрации, повышенный износ и ускорение разрушения многих деталей. Борьба с неуравновешенностью деталей – важное условие повышение ресурса отремонтированных машин. Для уравновешивания деталей и сборочных единиц применяют балансировку. В процессе балансировки определяют места и величины дисбаланса, а затем уменьшают его до допустимого предела, удаляя излишний материал или устанавливая дополнительные грузы. основными причинами неуравновешенности являются: неточность размеров формы деталей и сборки, неравномерность размещения массы металла, а так же неравномерный износ детали в процессе эксплуатации. Различают статическую и динамическую неуравновешенности.

Статическая неуравновешенность возникает вследствие смещения центра тяжести относительно оси вращения и проявляется в статическом состоянии. Она свойственна деталям типа дисков, т.е. таким деталям, у которых диаметр превышает длину. К таким деталям относятся рабочие колеса центробежных насосов, турбин, компрессоров и т.д. для устранения статической неуравновешенности применяют различные методы статической балансировки: уменьшают массу тяжелой части детали, утяжеляют легкую часть детали. Балансировку осуществляют на специальных стендах. Статистическая балансировка является далеко не универсальным методом уравновешивания деталей.

Динамическая неуравновешенность присущая деталям и узлам, у которых длина больше диаметра и динамическая балансировка осуществляется на станках различной конструкции, имеющих электрические или механические устройства для точного определения величины и места расположения неуравновешенной силы, что значительно упрощает процесс балансировки.

8. Сборка оборудования.

Технологический процесс сборки при ремонте оборудования принципиально не отличается от процесса сборки при изготовлении аналогичного оборудования и заключается в последовательном соединении деталей в сборочные узлы и единицы, а затем в машину. Последовательность сборки определяется технологической схемой. Схема сборки является основным оперативным документом. Наиболее простой организационной формой сборки является стационарная сборка без расчленения процесса. По этому методу машины собирают на одном рабочем месте, куда поступают все детали и собранные сборочные единицы.

При сборке с операционным расчленением процесса собираемая машина остается неподвижной или перемещается в процессе сборки, производимой бригадой, члены которой специализируются на выполнении конкретных операций. При большом количестве однотипных машин применяется поточный метод сборки, имеющий следующие разновидности:

1) Поточная сборка при неподвижном объекте сборки, когда сборщики выполняют определенную операцию, передвигаясь от одной машины к другой.

2) Поточная сборка с перемещением объекта. На линиях поточной сборки машин необходимо применять принцип полной взаимозаменяемости деталей.

9. Приработка и испытание агрегатов и машин.

Завершающими операциями процесса ремонта являются приработка и испытание агрегатов и машин. Совершенно обязателен окончательный контроль после сборки агрегата в целом, после чего производится приработка (обкатка) машины.

Различают холодную и горячую приработку. При холодной приработке машину испытывают без нагрузки и приводят в действия от постороннего источника энергии. При горячей приработке машину полностью собирают и прирабатывают под нагрузкой. Продолжительность приработки различна в зависимости от типа и назначения оборудования. Весь период приработки контролируется персоналом с использованием необходимых контрольно-измерительных приборов. Обычно полностью собранную машину подвергают приемочным, контрольным и специальным испытаниям.

Приемочные испытания устанавливают соответствия фактических эксплуатационных характеристик машины техническим условиям и проводятся на стендах в условиях приближенных к эксплуатационным. При внесении в машину каких-либо новых элементов проводят специальные испытания. Результаты испытаний оформляются в виде акта, а данные испытаний отмечаются в паспорте отремонтированной машины.

10. Окраска оборудования.

Окраска оборудования предназначена для его защиты от коррозии и придания ему декоративного вида. Чтобы надежно предохранять оборудование от коррозии лакокрасочные покрытия должны обладать определенным комплексом свойств: сплошностью пленки; хорошим сцеплением с металлической поверхностью; стойкостью и действию масел, топлив, водной среды; в некоторых случаях и покрытием предъявляются специальные требования – сопротивления истиранию, теплостойкость, стойкость в кислотах, щелочах и т.д. чтобы покрытие отвечало этим требованиям и обладало достаточной долговечностью, необходимо правильно выбрать состав материала и технологию его нанесения. Лакокрасочные материалы делятся на грунты, шпатлевки, лаки и эмали. каждый вид материала имеет определенное целевое назначение.

Грунты обеспечивают хорошее сцепление между металлом и последующими слоями покрытия, а также создают надежный антикоррозионный слой. Шпатлевки применяют для выравнивания поверхностей и заполнения грубых изъянов на поверхности. Эмали и лаки используют для наружных слоев покрытия с целью получения прочных и химически инертных пленок, устойчивых к действию окружающей среды. Обычно лакокрасочное покрытие представляет собой многослойную систему, состоящую из различных материалов нанесенных в определенной последовательности.

Технологический процесс окраски состоит из подготовки поверхности под окраску, грунтования, шпатлевания, нанесения наружных слоев и сушки покрытия.

Подготовка поверхности предусматривает очистку от ржавчины, окалины, влаги, старого покрытия, жировых и других загрязнений. Для обезжиривания поверхностей применяются органические растворители (ацетон, бензин, уайт-спирит). На подготовленную поверхность наносят слой грунта, а затем шпатлюют. После шпатлевания производят сушку изделия и механическую зачистку поверхности абразивными шкурками, а затем наносят основные слои покрытия. лакокрасочные покрытия наносятся на поверхности оборудования кистью, распылением, окунанием, обливкой. В нефтяной и газовой промышленности на ремпредприятиях применяется способ воздушного распыления лакокрасочных материалов.

Процесс сушки лакокрасочных материалов является ответственной операцией, от правильного проведения которой зависит качество покрытия. Продолжительность сушки зависит от природы лакокрасочного материала и способа нагрева и колеблется в широких пределах.

Литература:

1) Авербух и др. «Ремонт и монтаж бурового и НП оборудования» Недра, 1976.

Эксплуатация и ремонт машин и оборудования НиГ промыслов.

Лекция 10.

Типовые технологические процессы восстановления деталей.

1. Причины нарушения и методы восстановления работоспособности сопряжений.

Физическая долговечность (ресурс) машин зависит от времени сохранения работоспособности отдельных сопряжений. В процессе работы элементы сопряжений изнашиваются, т.е изменяются их структурные параметры к которым относятся: шероховатость поверхности; геометрическая форма размер рабочей поверхности. Совокупность изменений перечисленных параметров приводит к изменению структурного параметра сопряжения – зазора, а также к нарушению взаимного расположения деталей. При достижении предельной величины зазора сопряжение теряет работоспособность и для её восстановления необходимо обеспечить первоначальный зазор, что осуществляется тремя способами: 1) без изменения размеров деталей; 2) изменением первоначальных размеров; 3) восстановлением первоначальных размеров.

Восстановление посадки без изменения размеров деталей осуществляется следующими способами: регулировкой зазора, заменой одной из изношенных деталей или перестановкой её в дополнительную рабочую позицию. Этот способ не обеспечивает восстановления первоначального ресурса сопряжения, т.к. не устраняются искажения геометрической формы и изменение начальной шероховатости.

Восстановление посадки заменой детали или её перестановкой в дополнительную рабочую позицию не обеспечивает полного восстановления работоспособности сопряжения, т.к. в этом случае новая деталь работает в паре с частично изношенной. Метод изменения посадки изменением первоначальных размеров деталей осуществляется следующими способами: применением ремонтных размеров, использованием дополнительных ремонтных деталей.

Метод восстановления посадки доведением размеров сопрягаемых деталей до первоначальных величин обеспечивает более полное восстановление начальных структурных параметров сопряжения. При этом полностью восстанавливается его работоспособность. На ремпредприятиях нефтяной и газовой промышленности применяют различные способы ремонта деталей:

§ Механическая обработка

§ Обработка давлением

§ Сварка

§ Наплавка

§ Металлизация

§ Гальваническое наращивание

§ Пайка

§ Перезаливка антифрикционных сплавов

§ Покрытия пластмассами

§ Склеивание

Долговечность отремонтированной детали зависит от того, в какой степени изменились первоначальные физико-механические свойства детали и особенности её рабочей поверхности.

2. Ремонт деталей механической обработкой.

a) Способ ремонтных размеров. Сущность способа заключается в том, что одну из изношенных деталей сопряжения, обычно наиболее трудоемкую, подвергают механической обработкой до заранее установленного размера с целью придания ей правильной геометрической формы и получения требуемой шероховатости поверхности, а другую деталь заменяют новой или заранее отремонтированной до этого же ремонтного размера, что обеспечивает первоначальную посадку в сопряжении.

Применяют свободные и стандартные ремонтные размеры. В качестве свободного ремонтного размера принимается ближайший размер ремонтируемой детали, позволяющий получить требуемую геометрическую форму и шероховатость поверхности. Преимуществами свободных ремонтных размеров являются минимальная трудоемкость механической обработки и максимальное количество ремонтных размеров. Недостатки этого способа:

§ Нельзя изготовить другую деталь сопряжения, пока не отремонтирована более трудоемкая.

§ Исключается взаимозаменяемость деталей.

Стандартные ремонтные размеры устанавливают заблаговременно, определяют их количество и численные значения. Под эти размеры выпускаются комплекты запасных частей. Положительными сторонами способа ремонтных размеров являются: увеличение срока службы и простота технологии ремонта более дорогой и трудоемкой детали сопряжения; возможность заранее изготовить заменяемую деталь сопряжения. К отрицательным сторонам способа относятся необходимость в замене сопряженной детали; наличие нескольких ремонтных размеров деталей, что вызывает эксплуатационные неудобства и необходимость иметь лишний резерв запасных частей. Этот способ широко применяют при ремонтах компрессоров, ДВС, цилиндровых втулок насосов, коленчатых валов, зубчатого венца стола ротора и т.д.

b) Способ дополнительных ремонтных деталей. Этот способ заключается в использовании дополнительных ремонтных деталей, которые закрепляют непосредственно на изношенной поверхности. Толщина дополнительных ремонтных деталей обычно значительно превышает величину износа ремонтируемых деталей, в связи с чем перед установкой дополнительной детали необходимо удалить с изношенной поверхности слой металла. При восстановлении концевой шейки вала, обрабатывают её до меньшего размера и напрессовывают втулку, а затем производят механическую обработку до первоначального размера и шероховатости поверхности. Изношенные отверстия растачивают под больший размер и запрессовывают ремонтную втулку, которую обрабатывают до номинального размера отверстия детали. Недостаток рассматриваемого способа ремонта заключается в уменьшении механической прочности основной детали, вследствие механической обработки.

c) Способ замены части детали. Этот способ заключается в удалении изношенной части детали и присоединении вместо неё дополнительной части детали. Заменяемая часть детали соединяется с основной при помощи сварки, резьбы, клея и других способов, после чего производится её механическая обработка. К недостаткам этого способа следует отнести сложность подобного ремонта для термически обработанных деталей.

d) Ремонт деталей давлением. Ремонт деталей давлением заключатся в восстановлении первоначальных размеров рабочих поверхностей пластическим деформированием за счет перераспределения материала детали. В процессе деформирования материал детали вытесняется с рабочих участков на изношенные поверхности, в результате чего восстанавливается форма и размеры этих поверхностей. При ремонте деталей давлением необходимо, чтобы выполнялись следующие основные требования:

§ Наличие запаса материала на нерабочих участках ремонтируемой детали.

§ Достаточная пластичность материала.

§ Механические свойства отремонтированной детали должны быть не ниже, чем у новой.

§ Объемы механической и термической обработки должны быть минимальными.

§ При ремонте этим способом закаленных или поверхностно упрочненных деталей необходимо предварительно произвести отпуск или отжиг детали.

Детали из непластичных материалов (чугун), а также детали с малыми запасами прочности и сложной конфигурации ремонтировать давлением невозможно. На процесс пластического деформирования детали большое влияние оказывает химический состав металла, характер структуры, содержание примесей и размер зерна. Наибольшей пластичностью обладают химически чистые металлы. Температура нагрева детали в значительной мере влияет на сопротивление деформированию. Применяют следующие методы ремонта давлением деталей:

1) Осадка применяется для увеличения нагруженных размеров сплошных и полых деталей за счет снижения их высоты. При осадке направление внешней силы действующей по вертикальной оси, не совпадает с направлением деформации.

2) Обжатие используется для уменьшения размера внутренней поверхности полой детали за счет уменьшения размера её наружной поверхности. При обжатии направление действующей силы совпадает с направлением требуемой деформации, происходит перемещении материала от периферии к центру.

3) Раздача применяется для увеличения наружных размеров детали при сохранении или незначительном изменении её высоты. При этом направление действующей силы совпадает с направлением требуемой деформации, и металл перемещается от центра к периферии.

4) Вытяжка применяется для увеличения длины детали за счет местного сужения её поперечного сечения на небольшом участке. При вытяжке направление действующей силы не совпадает с направлением требуемой деформации.

5) Накатка применяется для увеличения наружных или уменьшения внутренних размеров детали за счет выдавливания металла на отдельных участках поверхностей. При накатке направление действующей силы противоположно направлению требуемой деформации.

6) Правка применяется для восстановления формы деформированных деталей. При правке направление действующей силы совпадает с направлением деформации. Применяется правка статическим нагружением и наклёпом. Правку статическим нагружением осуществляют на прессах. Её недостатком является трудоемкость получения стабильной формы из-за обратного последействия, снижения усталостной прочности и уменьшения несущей способности детали. Для стабилизации правки статическим нагружением применяют нагрев или двойную правку, т.е. деталь перегибают в противоположную сторону, а затем повторной правкой её выпрямляют. Правка деталей наклеп