Нормативы системы ППР

Важнейшими нормативами системы ППР являются следующие:

w ремонтный цикл - наименьший повторяющийся период эксплуатации оборудования, в течение которого проводятся установленные виды технического обслуживания и ремонта.

w продолжительность межремонтного цикла – это время работы оборудования с момента его ввода в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами

Т_м.ц = 24000 х ß_п х ß_м х ß_у х ß_т,

где 24000 – нормативный ремонтный цикл, станко-часов;

ß_п – коэффициент, учитывающий тип производства (для массового производства– 1,0; для серийного – 1,3; для единичного – 1,5);

ß_м – коэффициент, учитывающий тип род обрабатываемого материала;

ß_у – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования:

а) в нормальных условиях – 1,0

б) в запыленных и влажных помещениях – 0,7;

ß_т– коэффициент, характеризующий группу станков (легкие и средние -1,0);

w структура межремонтного цикла – перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонтного цикла; характеризует количество и последовательность проведения ремонтов.

К₁ – О₁ – Т₁ – О₂ – Т₂ – О₃ – С₁ – О₄ – Т₃ – О₅ – Т₄ – О₆ – К₂,

где К₁ и К₂ - капитальные ремонты оборудования;

О₁, О₂ … О₆ – осмотры (техническое обслуживание);

Т₁ – Т₄ – текущие (малые) ремонты оборудования;

С₁- средний ремонт оборудования;

w продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов

Межремонтный период – время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Например, между ремонтами К₁ и Т₁ или Т₁ и Т₂

Продолжительность определяется по формуле:

Т_м.ц

t_мр = -----------------------,

n_с + n_т + 1

где n_с , n_т – число средних текущих периодов.

Межосмотровый период – время работы оборудования между двумя очередными осмотрами и плановыми ремонтами (периодичность технического обслуживания). Продолжительность рассчитывается по формуле:

Т_м.ц

T_о = -----------------------,

n_с + n_т + n_о + 1

где n_о– число осмотров или число раз технического обслуживания на протяжении межремонтного цикла;

w категория сложности ремонта (R) – степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, тем больше его размер и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, а следовательно, и выше категория сложности;

w нормативы трудоемкости. Трудоемкость ремонтных работ определяется исходя из количества единиц, ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу. Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ определяется по формуле:

Т_о = t_о х R х С_пр,

где Т_о - трудоемкость среднего ремонта оборудования данной группы, нормо-часов;

t_о - норма времени на одну ремонтную единицу по всем видам работ, нормо-часов;

R - количество ремонтных единиц, штук;

С_пр- количество единиц оборудования данной группы, штук;

w нормативы материалоемкости ремонтов всех видов и технического обслуживания определяются исходя из норм расхода материалов, установленных на единицу ремонтной сложности оборудования данной группы;

w нормы запаса деталей, оборотных узлов и агрегатов определяются также, как потребности в материалах, исходя из количества единиц ремонтной сложности.

На основе нормативов разрабатываются годовые графики ППР оборудования, в которых предусматриваются по срокам ремонты и планируемые мероприятия по техническому обслуживанию каждой единицы оборудования; определяются размеры трудоемкости работ и устанавливается штат ремонтного персонала. Эти графики ложатся в основу текущего планирования и выполнения работ в цехах и на предприятии в целом.