Монтаж оборудования

1) Приёмка фундамента заключается в проверке соответствующих его размеров чертежам и техническим условиям. Проверка осевых и высотных отметок фундамента, анкерных колодцев и анкерных болтов. Есть величины отклонений от размеров, указанных в чертежах.

При приёмке фундамента проверяют:

a. Точность расположения анкерных болтов, нормальную их длину, хорошее состояние резьбы и наличие гаек и шайб.

b. Тщательность очистки от строительного мусора и посторонних предметов.

c. Удаление арматуры, выступающей из фундамента.

d. Соответствие прочности фундамента образцам, заложенным одновременно с укладкой бетона в фундамент.

Результаты проверки фундамента отмечают в приёмо – сдаточном акте, в котором также отмечают все отступления от технических условий и чертежей с указанием степени их влияния на монтаж компрессора и на его работу при эксплуатации.

2) Установка и выверка оборудования

После приёмки фундамента приступают к установке оборудования на фундаменты и выверке его согласно проекту. Оборудование выверяют на горизонтальность и вертикальность, кроме этого взаимное расположение компрессора и привода.

Подготавливают фундамент. В фундаменте с болтами, заделанными в бетон, уточняют «δ» подкладок под раму, картер оборудования, с тем чтобы после закрепления оборудования высота выступающей части болта была не > 2 – 3 ниток резьбы (5 – 6 мм).

В фундамент с анкерными плитами в колодцах опускают анкерные болты и закрепляют их головки в плитах.

В фундаментах с гнёздами в бетоне одновременно с установкой оборудования в эти гнёзда в бетоне, заделывают фундаментные болты, опускают в гнёзда в подвешенном состоянии и заливают бетоном, при этом оборудование на фундаменте стоит на подкладке.

Окончательную выверку оборудования на фундаменте производят после полного затвердевания бетона в гнёздах. Выверку оборудования на горизонтальное положение производят не непосредственно на фундаменте, а на специальных металлических подкладках, с помощью этих подкладок регулируют зазор между рамой, картером и фундаментом.

Металлические подкладки могут плоскими и клиновыми. Клиновые подкладки служат для более точного положения рамы, картера. Подкладки плоские из стали δ = 10÷ 15 мм, клиновые из стали и чугуна размером 160x50 мм, поверхность обработана с уклоном 1:10, 1:20.

Подкладки располагают по обе стороны фундаментных болтов, подкладки выступают из – под края оборудования на 20-30 мм. В подкладках не допускают более 4-х пластин. Общая высота подкладок под рамы оборудования определяется толщиной слоя подливки. Обычно «δ» подливки около 60-70 мм, при меньшем слое бетона подливка становится ненадёжной.

Выверка горизонтальности оборудования осуществляется с помощью уровня с ценой деления 0,1 м на 1 м длина. Уровень укладывают в 2-х взаимно перпендикулярных направлениях на поверочные базы оборудования – торцевые плоскости цилиндров, маховики, шкивы и др. при правильной установке оборудования воздушный пузырёк в ампуле размещается между нулевыми рисками.

Величины допуска на не горизонтальность:

вертикальный и «V» образный компрессоры:

вдоль оси вала – 0,1- 0,2 мм на 1000 мм длины;

поперек оси вала – 0,2-0,3 на 1000 мм длины;

Насосы и вентиляторы:

0,2-0,3 мм – вдоль оси;

0,3-0,4 мм – поперек оси

Выверка на вертикальность производят одновременно с горизонтальной выверкой, и только оборудование большой высоты и малой площади основания (вертикальные ресиверы) – на вертикальность проверяют отдельно.

Проверяют с помощью отвеса. Измеряя расстояние между струной – шнуром и проверяемой поверхностью в верхней и нижней точках определяется вертикальность этой поверхности. Вертикальность оборудования регулируют также с помощью подкладок и клиньев.

При выверке оборудования на горизонтальность и вертикальность проверяют и равномерность загрузки всех подкладок под оборудованием, пользуясь щупом и индикатором часового типа. Щуп 0,04 мм не должен проходить между подкладкой и рамой, картером машины. Индикатор устанавливают на фундаменте оборудования и при затягивании гаек у фундаментных болтов показания не должны изменяться > чем на 0,5 деления.

Проверка взаимного расположения компрессора и электродвигателя

Валы компрессоров малой производительности центрируют на общей рали в подготовительный период монтажа.

Валы компрессоров большой и средней производительности центрируют на фундаменте после закрепления рамы.

Центровку осей валов компрессора и электродвигателя производят с помощью центровочных стрелок – приспособлений в виде скобы. Измеряется центровка смещений валов с помощью щупа или индикатора. Результаты измерений наносят на схему – круговую диаграмму.

«а» - осевой зазор

«б» - радиальный зазор

Непараллельность и перекос валов

определяется с помощью 2-х скоб,

закрепляемых на полумуфтах.

Скобы снабжены индикаторами

«а» - осевой зазор – перекос валов

относительно друг друга

«б» - радиальный зазор –

параллельное смещение валов.

Индикатор ставят на «О» положение и при повороте валов замеряют зазоры и записывают на круговой диаграмме.

I – верхнее вертикальное положение

II – вал повернут на угол 90º

III – вал повернут на угол 180º

IV – вал повернут на угол 270º

Заполнив диаграмму центровки, сравнивают величины зазоров и получают представление о том, в какую сторону и сколько следует сместить электродвигатель, чтобы все осевые и радиальные зазоры были равны между собой во всех 4-х положениях вала, что и будет говорить о правильной установке электродвигателя.

Радиальные зазоры в положении I, III показывают насколько конец вала электродвигателя лежит выше или ниже конца вала компрессора.

Осевые зазоры в положении II, IV показывают насколько электродвигатель сдвинут вправо или влево в горизонтальной плоскости от оси вала компрессора. допуск на смещение по «а» и «δ» - допускается равным 0,3 мм.