Технологическая тренировка

Практика показывает, что количество дефектных изделий, а также интенсивность их отказов в основном определяется технологическим процессом.

Период приработки элементов характеризуется высокой интенсивностью отказов и является следствием технологического процесса изготовления элементов и действия большого количества систематических и случайных факторов.

Одним из эффективных способов повышения надежности радиоаппаратуры в процессе производства является электрическая тренировка элементов.

Маркировка деталей

Маркировкой называют процесс нанесения знаков, меток, характеризующих печатную плату. Выбор того или иного способа маркировки •зависит от технических требований, предъявляемых к данному изделию (механическая прочность, теплостойкость и т.д.), от размера. Для нанесения надписей и обозначений применяют маркировочные краски.

Печатная маркировка

Основными видами печатная маркировки являются:

· офсетная печать;

· горячие теснение;

Маркировка офсетной печатью. Для маркировки этим способом применяют печатный станок, который рассчитан на работу с высокими печатными формами.

Маркировка горячим теснением (печатание металлической фольгой)

Фольга представляет собой слой металлического порошка, нанесенный на бумажную основу (кальку). На матрицу укладывают ПП с помещенной на нее калькой и производят тиснение, выдерживая деталь под давлением.

Окончательная маркировка проводится в ручную с помощью специальных печатей –приемки.

Герметизация

Герметизация электроизоляционными материалами может производиться заливкой и обволакиванием. Степень защиты определяется влагопроницаемостью используемого материала, толщиной слоя и адгезией с элементами конструкции (особенно с выводами).

Назначение покрытий - защита от коррозии, придание красивого внешнего вида и некоторых свойств поверхностному слою. Виды покрытий определяются способами их покрытия, толщиной покрытия. Различают покрытия на неорганической основе- металлические и оксидные и покрытия на органической основе, лакокрасочные, полимерные и пластмассовые.

Приемосдаточные работы

Изделия, прошедшие этапы контроль, поступают в цех упаковки все платы вместе с аксессуарами помещаются в коробки поступают на склад готовой продукции.

Общая сборка и монтаж аппаратно-программных систем. Технология изготовления жгутов. Сборка и монтаж несущего основания. Выходной контроль собранной аппаратно-программной системы. Регулировка аппаратуры. Испытании.

Технологии сборки аппаратно – программных систем уделяется много внимания. Это объясняется высокой удельной трудоемкостью сборочных процессов, а также значительным влиянием сборочных операций на работоспособность системы.

Различают общую и узловую сборки, причем узловая входит в состав общей.

Общей сборкой называется часть технологического процесса сборки, в течение которого происходит фиксация составляющих узлов, непосредственно входящих в готовое изделие. В результате общей сборки должно получиться готовое изделие, соответствующее всем предъявляемым к нему требованиям.

Узловой сборкой называется часть технологического процесса сборки, цель которой – изготовление узлов, входящих в данное изделие.

В зависимости от степени сложности изделия и масштаба производства применяют механизированную или автоматическую оснастку для сборки. Помимо собственно процессов сборки к категории сборочных работ относятся: очистка, промывка, изоляция, пропитка, окраска.

Одной из важнейших характеристик особенностей при построении технологического процесса сборки является выбор степени его дифференциации – разбивки на отдельные операции, выполняемые на различных рабочих местах.

Условно различают концентрированный и дифференцированный процесс сборки.

Концентрированный процесс сборки характерен для опытного единичного производства. В этом случае все операции узловой и общей сборок выполняют на немногих или даже на одном рабочем месте (несколькими сборщиками или одним). Недостатками концентрированной сборки являются длительность и трудность механизации и автоматизации сборки.

Дифференцированный процесс сборки характерен для массового производства. Дифференциация процесса сборки позволяет разбивать его на операции, обеспечивает в ряде случаев однородные по квалификации и разряду работы в пределах операции и создает предпосылки для механизации и автоматизации сборки.

Следующей характерной особенностью технологических процессов производства сборки является типизация – такое направление в их разработке, комплекс возникающих технологических задач решается в условиях однотипности конструктивно – технологических характеристик узлов.

Сборка состоит из трех этапов:

1) Механический монтаж, проводимый в такой последовательности:

a) выполнение неподвижных соединении (развальцовка, сварка) узлов с шасси аппаратно – программной системы;

b) выполнение разъемных соединений;

c) механическая установка деталей на шасси прибора;

d) контроль механического монтажа

2) Электрический монтаж, проводимый в такой последовательности:

a) производство заготовительных электромонтажных операций (подготовка жгутов, кабелей);

b) выполнение операций по электрическому соединению (установка модулей в слоты, сокеты, соединение модулей по средствам проводов, через стандартизированные разъемы);

c) контроль и регулировка аппаратно – программной системы

3) Общая сборка готового изделия, настройка и конфигурирование.