double arrow

Общая часть. 1.1. Определение типа производства

1.1. Определение типа производства

Тип производства предварительно можно определить исходя из массы детали и объема ее выпуска.

Так как годовой объем выпуска N=50 штук в год, а масса диска турбины 1-ой ступени m=540 кг, то по табл. 3.1 [3] находим, что производство – мелкосерийное.

Серийное производство является наиболее распространенным типом производства. На машиностроительных предприятиях серийного типа изготовляется достаточно большая номенклатура изделий, хотя и более ограниченная, чем в единичном производстве. Часть изделий являются родственными по конструктивно-технологическим признакам.

Другим признаком серийного производства является повторяемость выпуска изделий. Это позволяет организовать выпуск продукции более или менее ритмично.

Выпуск изделий в больших или относительно больших количествах позволяет проводить значительную унификацию выпускаемых изделий и технологических процессов; изготовлять стандартные или нормализованные детали, входящие в конструктивные ряды, большими партиями, что уменьшает их себестоимость.

Относительно большие размеры программ выпуска однотипных изделий, стабильность конструкции, унификация деталей позволяют использовать для их изготовления наряду с универсальным специальное высокопроизводительное оборудование и специальную оснастку.

1.2 Сведения о материале заготовки

Деталь- диск турбины 1-ой ступени изготовлен из конструкционной высокопрочной высоколегированной стали 26ХН3М2ФА (26ХН3М2ФАА). Её назначение - для изготовления деталей, предназначенных для последующего производства кованых заготовок особо ответственных деталей газотурбинных установок и других изделий энергетического машиностроения; цельнокованных роторов низкого давления; кованых заготовок деталей к роторам трубогенераторов.

Вид поставки- поковки ТУ 108.1343-85. ТУ 108.11.889-87.

Табл. 1.2.1 Химический состав стали 26ХН3М2ФА.

Содержание примесных и легирующих элементов, % (по массе)
Si Mn S Р Cr Ni Мо V Cu
≤0,10 0,30-0,60 ≤0,015 ≤0,015 1,30-170 3,40-3,80 0,5-0,7 0,12-0,18 ≤0,20

Табл. 1.2.2. Механические свойства стали 26ХН3М2ФА.

НД Сечение мм s0,2, МПа sв, МПа d5, % y, % KCV, Дж/см2
ТУ 108.11.889-87            

Таблица 1.2.3 - Технологические характеристики

Ковка Охлаждение поковок, изготовленных
  Вид полуфабриката Темпера-турный интервал ковки С из слитков из заготовок
Размер сечения, мм Условия охлаждения Размер сечения, мм Условия охлаждения
Слиток          
Заготовка 1250-850
Свариваемость Обрабатываемость резанием Флокено-чувствительность
Ограничено свариваемая. Способы сварки: РД, РАД, АФ, ЭШ и КТ. Требуются подогрев и последующая термообработка. В термообработанном состоянии при≤269 НВ и sх=850 Н/мм2 К v= 0,7 (твердый сплав), К v= 0,5 (быстрорежущая сталь) Чувствительна
Склонность к отпускной хрупкости
Мало склонна

Методика назначения режимов резания при обработке деталей из жаропрочных и нержавеющих сталей и сплавов в основном такая же, как и при резании обычных конструкционных материалов. Необходимо только учитывать специфические особенности их резания.
При конструировании станков, инструментов и приспособлений для обработки деталей из труднообрабатываемых материалов необходимо обеспечивать:
1) повышенную жесткость механизмов для восприятия больших сил резания с минимальными деформациями;
2) высокую виброустойчивость системы станок-приспособление-инструмент-деталь в условиях резания со значительными ударными нагрузками;
3) незначительные зазоры в механизме подачи станка для равномерного резания упрочняющегося обрабатываемого материала;
4) достаточный запас мощности электродвигателя станка, так как при резании жаропрочных сплавов силы резания больше, чем при обработке обычных конструкционных материалов;
5) приспособления для обработки деталей должны быть прочными и жесткими, в них необходимо предусмотреть каналы для отвода стружки;
6) инструменты должны быть короткими и жесткими.
Кроме всего выше перечисленного добиться улучшения обрабатываемости жаропрочных и нержавеющих сталей и сплавов можно за счет:
1) воздействия на структуру и механические показатели материалов с помощью специальной термической обработки;
2) введения в зону резания ультразвуковых колебаний, облегчающих пластические деформации, снижающих коэффициент трения и повышающих температуру;
3) подогрева обрабатываемого материала в печах или с помощью газовых горелок на станках или путем электроиндуктивного или электроконтактного нагрева;
4) введения в зону резания слабых токов, что позволяет управлять механизмами электродиффузионного и окислительного износа режущего инструмента.


Понравилась статья? Добавь ее в закладку (CTRL+D) и не забудь поделиться с друзьями:  



Сейчас читают про: