Выбор рационального способа устранения основных дефектовдетали

Следующим этапом является анализ способов восстановления детали и выбор наиболее рациональных способов.

Такой дефект какизнос поверхности по толщине можно восстановить наплавкой с последующей механической обработкой точением и шлифованием. Износ поверхностей под роликовый подшипник передней опоры и под сальник восстанавливают наплавкой с последующим шлифованием.

Необходимо выбрать наиболее оптимальные методы восстановления необходимых дефектов. По чертежу детали выбирается класс и группа, к которой относится деталь по конструктивно-технологическим признакам. Восстанавливаемая деталь относится к четвертой группе деталей третьего класса. Для выбора конкурентных способов восстановления используются конструктивные и технологические характеристики деталей, учитывающие восемь наиболее важных признаков: форму, размеры, толщину покрытия, твердость поверхности, усталостную прочность материала детали, характер действующих нагрузок. На основании этих признаков определены возможные способы восстановления деталей и удельные показатели технического уровня технологии, экономической эффективности и технического уровня детали после восстановления. Проанализировав показатели долговечности по данному классу деталей после ремонта наиболее целесообразно для восстановления таких дефектов как износ поверностей под подшипники и сопрягаемые детали применять наплавление проволокой Св-08Г2С ГОСТ 2246-70в углекислом газе ГОСТ 1050-86 с последующим обтачиванием и шлифованием. Перед наплавлением детали придают правильную геометрическую форму при помощи механической обработки.

Технологический процесс востановления детали состоит в следующем:

1. очистка деталей от грязи и масла;

2. зачистка поверхности деталей наждачной шкуркой;

3. сборка деталей на специальные подвески;

4.изоляция мест не подлежащих наплавлению;

5. наплавление проволокой Св-08Г2С ГОСТ 2246-70в углекислом газе ГОСТ 1050-86.

6. промывка горячей водой;

7. демонтаж деталей с подвеской и удаление изоляции;

8. контроль качества наплавления;

9.механическая обработка – получистовое обтачивание и растачивание под чистовое растачивание, материал режущей части инструмента Т15К6 при обильном охлаждении;

10. механическая обработка - шлифование деталей под требуемый размер электрокорундовым камнем НА зернистость 46-60 мкм, при обильном охлаждении.

11.контроль качества поверхностей.

Поверхности должны быть гладким, без большого количества бугров, дентридов, разрывов, шелушения и других видов дефектов.

Для определения последовательности выполнения технологических операций с раскрытием их содержания необходимо руководствуются следующими положениями:

- последовательность выполнения операций должна исключать повторное поступление дета­лей на посты устранения дефектов;

- в первую очередь устраняются дефекты поверхностей, которые являются базовыми при дальнейшей обработке детали;

- затем выполняются подготовительные, восстановительные операции, черновая обработка, термическая обработка;

- гальванические операции назначаются предпоследними и последними - отделочные;

- однотипные операции, выполняемые при устранении различ­ных дефектов, объединяются в одну операцию, однако необходимо учитывать, что при серийном производстве используются специальные приспособления, поэтому переустановка детали на них не всегда возможна;

- совмещение черновой и чистовой обработки в одной операции и на одном и том же оборудовании нежелательно;

-

Последовательность операций технологического процесса восстановления кронштейна отводки можно представить в виде таблицы 3.

Таблица 3 – Технологический процесс восстановления