Техническое обслуживание и способы восстановления корпусных деталей. Типовые дефекты и методы устранения

К корпусным деталям относятся станины, корпуса редукторов, коробок передач, насосов и различных механизмов. Их изготавливают из стали и чугуна, литыми и сварными (только стальные изделия).

Общие признаки:

Форма детали-коробчатая. Наличие отдельных конструктивных элементов, отверстия под опоры качения, направляющие и т.д.).

Имеются точно расположенные конические отверстия, которые служат базой при сборке.

Основные факторы:

Химическое воздействие, процессы коррозии, тепловое воздействие, систематические и случайные динамические нагрузки.

Основные виды дефектов:

механические повреждения:

— деформации, забоины и задиры плоскостей разъемов, опорных поверхностей, посадочных поверхностей под подшипники, стаканы; крышки и т.п.;

— обломы выступающих частей корпуса, трещины и пробоины в нем;

— повреждения резьбовых поверхностей; обломы шпилек в резьбовых отверстиях;

— повреждения базовых поверхностей и др.;

нарушение геометрических размеров, формы и взаимного расположения поверхностей:

— износ и нарушение вследствие его правильной геометрической формы посадочных и рабочих поверхностей;

— коробление плоских и цилиндрических поверхностей;

— несоосность, нецилиндричность и некруглость отверстий, непараллельность или неперпендикулярность их осей;

— ослабление посадок в штифтовых соединениях.

Основные причины деформаций корпусных деталей:

— перераспределение внутренних напряжений, образовавшихся после механической обработки;

— нагрузки, возникающие при сборке детали;

— неравномерность затяжки крепежных изделий;

— температурные напряжения, возникающие в процессе эксплуатации

— внешние (рабочие) нагрузки, вызывающие в деталях напряжения, превышающие предел упругости, и др.

Причинами трещин являются:

— внешние нагрузки, превышающие допускаемые прочностью (аварийные нагрузки);

— знакопеременные нагрузки, вызывающие в металле напряжения, превышающие предел его выносливости, что приводит к образованию усталостных трещин;

— монтажные нагрузки, превышающие допускаемые прочностью деталей, что может вызывать трещины при запрессовке с большим натягом, а также повреждение (срыв) витков резьбы;

— высокий уровень остаточных напряжений, перераспределение которых приводит к возникновению трещин.

Детали с трещинами, выходящими на основные отверстия, восстановлению не подлежат и выбраковываются.

Методы устранения типовых дефектов:

Основными операциями технологического процесса восстановления корпусных деталей являются восстановление сплошности и прочности материала, восстановление соответствующими методами механической обработки на металлорежущих станках и т.д.

Износ (в зависимости от степени изношенности);

Коробление (механическая обработка) плоских поверхностей устраняют шлифованием при отклонении от плоскостности более 0,02 мм на длине 100 мм и фрезерованием или строганием на продольно-фрезерных или продольно-строгальных станках, когда отклонение превышает 0,2 мм на этой длине. Обработка производится за два-три прохода в зависимости от величины дефекта.

Обломы устраняются приваркой обломанной части с установкой усиливающей накладки или без нее.

Поврежденные и изношенные резьбовые отверстия восстанавливают калибровкой метчиком, нарезанием резьбы большего размера, установкой резьбовой пробки (ввертыша) с нарезанием в ней резьбы нормального размера, установкой резьбовых спиральных вставок, нанесением полимерных материалов на резьбовые поверхности.

Обломанные болты (шпильки) удаляют из корпуса с помощью специальных инструментов (экстракторов, боров и др.) или электрофизическими методами.

Ослабление посадок в цилиндрических штифтовых соединениях устраняют развертыванием отверстий и установкой штифтов большего диаметра.

восстановление герметичности и прочности стенок корпуса.

При ремонте корпусных деталей применяются также слесарно-механические способы их устранения штифтованием и др.Трещины и пробоины ремонтируют накладками

Небольшую по размеру пробоину и трещину заделывают также установкой пробки (ввертыша). Для этого их рассверливают и в образовавшемся отверстии нарезают резьбу под пробку, которую перед заворачиванием смазывают герметизирующим материалом. Пробку стопорят винтом и расчеканивают.

восстановление посадочных отверстий. Требуется обеспечить требуемые их форму, соосность, параллельность осей и расстояние между ними, перпендикулярность осей заданную шероховатость. Для обеспечения соосности отверстий, расположенных в противоположных стенках корпуса, они должны быть оба обработаны за одну установку даже в том случае, когда изношено и требует восстановления только одно из них.

Тех.процесс включает: контроль выполнения отдельных переходов и операций, а также заключит. контрольную операцию. Контролю подлежат точность выполнения размеров и формы обработанных конструктивных элементов, их взаимного расположения, твердость и шероховатость обработ. пов-тей.