Приемная воронка и распределитель шихты

Приемная воронка выполняется с прямоугольной верхней частью и круглым выгрузочным отверстием, по оси кото­рого пропущены штанги конусов. Боковые стенки имеют угол наклона более 45 град и скругленные сопряжения, что обеспечи­вает быстрый и полный сход материала к выгрузочному отвер­стию. Диаметр последнего оказывает существенное влияние на окружное распределение материала; с уменьшением его распре­деление улучшается, но возрастает вероятность застревания шихты. При диаметре отверстия 1200 мм и наружном диаметре защитных колец штанги малого конуса 400 мм застревания шихты не происходит.

Воронку изготавливают сварной из листовой стали толщиной 12—15 мм и защищают от абразивного износа сменными метал­лическими плитами, гладкими или ячеистыми. Во втором варианте защиты достигается длительная стойкость плит за счет того, что мелкие фракции шихты заполняют ячейки и шихта движется по шихте. Конструкция воронки должна обеспечивать достаточную пространственную жесткость ее и полностью исключать пересыпа­ние шихтовых материалов через ее край при разгрузке скипов.

В рабочем положении воронку закрепляют неподвижно на стальных конструкциях копра. Для облегчения монтажа и ремонта на некоторых заводах ее выполняют выкатной.

Распределитель шихты состоит из следующих основных узлов: вращающейся воронки с механизмом вращения; малого конуса со штангой; привода вращения.

Вращающаяся воронка включает в себя сварной или сварно­литой корпус 4 и закрепленные на нем верхнюю 21 и нижнюю 3 воронки. Воронка 21 выполнена из двух соединенных между собой сварных частей, футерованных плитами 22 из износостойкой стали. Воронка 3, выполняемая из углеродистой или марганцо­вистой стали, цельнолитая или сварно-литая. В нижней части изнутри она наплавлена твердым сплавом для защиты от износа.

Рис. 47 Распределитель шихты модели С3 – 21 – 17 с вращающейся воронкой (в сечении А – А вращающаяся воронка и зонт не показаны)

Корпус 4 снабжен двумя кольцевыми приливами с верхним и нижним съемными беговыми дорожками 8, выполненными в виде кованых сегментов из стали повышенной твердости. Одной из этих дорожек (в зависимости от направления действующего вер­тикального усилия) вращающаяся воронка опирается на три конических ролика 6 (опорных или контропорных). Ролики смон­тированы на стойках 5, прикрепленных к сварному опорному кольцу 2. На фланце корпуса 4 закреплен литой зубчатый венец 9, находящийся в зацеплении с шестерней углового редуктора 24. Последний имеет коническую зубчатую передачу и установлен на опорном кольце 2. С помощью трех упорных роликов 10, смон­тированных в стойках опорных роликов 6, корпус 4 с зубчатым венцом 9 фиксируется от смещения в горизонтальной плоскости. Посредством гайки 7 регулируется положение роликов 6 относи­тельно беговых дорожек. За счет прокладок между опорным кольцом 2 и стойками 5 опорные ролики установлены на 5 мм выше, чем контропорные. Предусмотрена возможность регулиро­вания положения роликов 10 в горизонтальном направлении.

В кольцевом зазоре между опорным кольцом 2 и вращающимся корпусом 4 предусмотрено двухъярусное сальниковое уплотне­ние 1, предотвращающее выход колошникового газа из межконусного пространства загрузочного устройства в атмосферу. В каче­стве уплотнения используют специальный асбестовый прографиченный шнур, армированный медной проволокой. Каждый ярус уплотнения поджат своей грундбуксой и имеет независимый подвод густой смазки.

К верхней воронке 21 прикреплен стальной зонт 23, защища­ющий элементы механизма вращения от случайного попадания на них кусков шихтовых материалов.

Узел малого конуса со штангой устроен следующим образом. Собственно малый конус 30 в закрытом (поднятом) положении примыкает к воронке 3, запирая межконусное пространство. Его отливают из углеродистой стали, в зоне контактирования с во­ронкой и по всей рабочей поверхности наплавляют износостойким твердым сплавом. Конус может быть выполнен цельнолитым или составным из двух частей, плотно стыкующихся в вертикальной плоскости с помощью болтов.

Штангу 25, служащую для подвешивания конуса, выполняют полой из цельнотянутой толстостенной трубы. На концевых уча­стках ее нарезана резьба. Штанга сочленяется с конусом посред­ством навернутой на ее нижний конец головки 28, которая за­фиксирована от проворачивания специальным стопорным коль­цом. На фланце головки 28 болтами закреплен стакан 29, снабженный латунной втулкой, которая служит направляющей штанги 15 большого конуса засыпного аппарата, пропускаемой через штангу 25. Для удобства обнаружения мест продувов газа в узле сочленения конуса со штангой и замены конуса предусмо­трено фигурное кольцо 27.

Верхней своей частью с помощью навернутой головки 19 и гаек 17 штанга 25 опирается на роликовый подпятник 18, заклю­ченный в разъемный по вертикали корпус. Этот корпус соединен с обоймой 16, имеющей траверсу для крепления подвесок 12 и 14, которые связывают малый конус 30 с приводом его вертикального перемещения. Такая конструкция обеспечивает возможность вра­щения штанги вместе с малым конусом за счет его прижатия к воронке. Штанга 12 предохраняется от износа надетыми на нее футеровочными кольцами 20 из износостойкой стали.

Над роликовым подпятником 18 смонтированы трехъярусные сальниковые уплотнения 13 для предотвращения выхода колош­никового газа из межконусного пространства в атмосферу через кольцевой зазор между штангами малого и большого конусов. Сальниковое уплотнение каждого яруса имеет независимое под­жатое. Под верхним сальниковым уплотнением в промежуточной грундбуксе установлена латунная втулка — направляющая штанги 15 большого конуса.

К соединенному с обоймой 16 корпусу шарнирно прикреплен кронштейн с брусом 11, свободный конец которого при монтаже распределителя устанавливают в направляющей, расположенной на приемной воронке. Брус удерживает обойму 16 и связанные с ней подвески 12 и 14 малого конуса от вращения.

Привод распределителя шихты в целях защиты его от воздей­ствия горячего колошникового газа и обеспечения удобства обслуживания выполнен выносным и соединен с приводным валом углового редуктора 24 карданным валом 38. На сварной раме привода, установленной и закрепленной болтами на стальных конструкциях колошникового устройства, смонтированы: электро­двигатель 35; цилиндрический двухступенчатый редуктор 37, соединенный с электродвигателем упругой муфтой 36; кинемати­ческий цилиндрический редуктор 32, соединенный с тихоходным валом редуктора 37; три сельсина 33 и командоаппарат 34, враще­ние которым передается от кинематического редуктора.

Густая смазка сальниковых уплотнений вращающейся во­ронки, межштангового зазора и подшипников качения, включая роликовый подпятник, — централизованная от автоматизирован­ных смазочных станций.

Фланцем 31 опорного кольца 2 распределитель шихты уста­навливают в рабочее положение на верхний фланец 26 газового затвора засыпного аппарата. Для центрирования распределителя шихты относительно засыпного аппарата применяют гидравли­ческие домкраты, устанавливаемые на специальных кронштейнах газового затвора засыпного аппарата.

Вывод: Мы изучили особенности распределения шихтовых материалов,охарактеризовали двухконусное загрузочное устройство, приемную воронку и распределение шихты.