Требования к точности

В зависимости от назначения и конструктивного исполнения к корпусным деталям предъявляют следующие нормы точности.

1. Точность геометрической формы плоских поверхностей регламентируется

отклонениями от прямолинейности и плоскостности поверхности на заданной длине или в пределах ее габаритов.

2. Точность относительного расположения плоских поверхностей регламентируется отклонениями от параллельности, перпендикулярности и отклонением наклона.

3. Точность диаметральных размеров регламентируется квалитетами

4. Точность геометрической формы отверстий регламентируется отклонениями от цилиндричности, круглости и профиля продольного сечения: конусообразности, бочкообразности и седлообразности.

5. Точность расположения осей отвер­стий регламентируется отклонениями от соосности, параллельности и перпендикулярности осей.

6. Шероховатость поверх­ностей регламентируется высотой неровностей профиля по десяти точкам и средним арифметическим отклонением профиля .

Требования к точности корпусных деталей определяются конструкцией, назначением и условиями эксплуатации этих изделий. Нормы точности для поверхностей устанавливаются конструктором отдельно в каждом конкретном случае.

2.1.3. Методы получения заготовок и материалы

Основными методами получения заготовок для корпусных деталей являются литьё и сварка. Стальные заготовки небольших размеров можно получать ковкой и штамповкой. Литые заготовки получают литьем в песчанно-глинистые формы, в кокиль, под давлением, в оболочковые формы, по выплавляемым и газифицируемиым моделям. Выбор метода литья зависит от условий производства, точности отливки, ее размеров, материала и пр. Материалом для отливок является в основном серый чугун. Применяют также ковкий, высокопрочный, жаростойкий, антифрикционный чугуны, сталь, цветные металлы: бронзу, литейную латунь, алюминиевые и магниевые сплавы.

Сварные заготовки для корпусных деталей применяют в мелкосерийном производстве, когда использование литья из-за высокой стоимости оснастки нецелесообразно. Кроме того, рекомендуется применять сварные конструкции для деталей, на которые действуют ударные нагрузки. Материалом для сварных заготовок является листовая малоуглеродистая сталь марки Ст. 3.

2.1.4. Базирование корпусных деталей при механической обработке

На первых операциях базирование осуществляется по необработанным (черным) поверхностям, которые называются черновыми базами. Поверхности, обработанные на этих операциях, используются затем как чистовые базы. Поверхности для базирования необходимо выбирать так, чтобы соблюдались принципы совмещения, постоянства и последовательности перемены баз.

Первый принцип заключается в совмещении при механической обработке технологической и измерительной баз, что позволяет исключить погрешность базирования. Суть второго принципа состоит в использовании одних и тех же баз на всех или большинстве операций технологического процесса, что повышает точность относительного расположения обработанных поверхностей. Максимальная точность обеспечивается при обработке заготовок за один установ. Третий принцип следует использовать тогда, когда при механической обработке, необходимо многократно менять положение заготовки с установкой на разные базы. В этом случае необходимо обрабатывать поверхности в порядке повышения точности их размеров.

Базирование корпусных деталей осуществляется различными способами.

Детали в форме параллелепипеда (коробчатой формы) базируют по трем взаимно перпендикулярным поверхностям (рис. 2.2, а). Базы в этом случае могут быть как чистовыми так и черновыми.

Два следующих примера являются способами базирования деталей по чистовым базам.

Детали, которые имеют плоскость с отверстиями, базируют по этой плоскости и двум отверстиям на ней (рис. 2.2, а; б). При установке заготовки на станке в отверстия вставляют пальцы: один цилиндрический, другой ромбический (срезанный) (рис. 2.2, в). Применение срезанного пальца позволяет устанавливать заготовки, у которых допуск на межцентровое расстояние отверстий больше допуска на межцентровое расстояние для пальцев, что позволяет снизить требования к точности данного размера у заготовки.

Детали с фланцами базируют по торцу фланца, центральному основному и вспомогательному отверстиям на фланце, в которые вставляют соответственно короткий цилиндрический и срезанный пальцы.(рис. 2.2, в).

Детали с соосными отверстиями, у которых при растачивании на предварительно настроенных станках необходимо обеспечить равномерное снятие припуска, рекомендуется базировать по этим отверстиям, используя их как черновые базы. Для этого в отверстия до растачивания вставляют конические оправки и обрабатывают поверхности, которые используют затем как чистовые базы (рис. 2.3, а). Чтобы исключить вращение заготовки вокруг осей отверстий, в качестве еще одной базы при обработке используют боковую плоскость заготовки. Таким образом образуется размерная цепь между основными отверстиями и чистовыми базами. Аналогичная размерная цепь организована настройкой станка между его борштангой и установочными элементами на столе. При установке заготовки эти размерные цепи совмещаются, что уменьшает отклонение от соосности отверстий и борштанги при растачивании отверстий на предварительно настроенном станке и обеспечивает более равномерное снятие припуска.

Детали, у которых при растачивании отверстий на предварительно настроенном станке необходимо обеспечить одинаковое расстояние от осей этих отверстий до внутренних стенок корпуса, рекомендуется базировать по внутренним поверхностям стенок корпуса. При этом используют самоцентрирующие устройства (рис. 2.3, б). Базированием по этим поверхностям также обеспечивается одинаковая толщина противоположных стенок корпуса при одновременной обработке их снаружи на предварительно настроенном станке.

Если конфигурация корпусной детали не позволяет надежно ее установить и закрепить, то обработку целесообразно вести в приспособлении – спутнике. Конструкция приспособления обеспечивает удобство его установки вместе с заготовкой на станке. В этом случае базами являются поверхности приспособления. Заготовка с одной операции на другую перемещается вместе с приспособлением, причем она обрабатывается на различных операциях при постоянной ее установке в приспособлении, в то время как положение приспособления на разных операциях может изменятся.

Лекция №2

2.1.5. Структура технологического процесса при обработке корпусных деталей

Структура технологического процесса обработки корпусной детали зависит от ее конструктивного исполнения, геометрической формы, размеров, массы, метода получения заготовки, технических требований к ней, оснащенности производства, его типа и методов работы.

Однако, несмотря на многочисленные особенности конструкции и условий производства, технологический процесс обработки корпусных деталей включает следу­ющие основные операции:

- черновая и чистовая обработка поверхностей, которые используются в дальнейшем в ка­честве технологических баз (подготовка баз);

- черновая и чистовая обработка плоских поверхностей;

- черновая и чистовая обработка основных отверстий;

- обработка вспомогательных отверстий – гладких и резьбовых;

- отделочная обработка плоских поверхностей и основных от­верстий;

- контроль точности обработанной детали.

Кроме того, между этапами черновой и чистовой обработки может быть предусмотрено естественное или искусственное старение для снятия внутренних напряжений.