Цели и задачи испытаний ПС, параметры работоспособности

Критерии работоспособности ПС

Испытания подшипников скольжения

МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ И ОБОРУДОВАНИЕ

Подшипники скольжения (Общие сведения)

ПС – пара вращения из опорного участка вала (шип, цапфа, пята) и втулки в котором скользит опорная часть вала.

Области применения: высокие частоты вращения, агрессивные среды, работа без смазки…..

Различают: радиальные (опорные), осевые (упорные), радиально-упорные.

Типы. В зависимости от вида трения: сухого, полужидкостного и жидкостного трения.

П. сухого трения. В агрессивных средах, герметичных конструкциях…

Конструкции – втулки из полимерных и композиционных материалов с высокой износостойкости с антифрикционными свойствами (углеграфитовые с пропиткой оловом, свинцом и баббитом; полиамиды; фторопласты с наполнителем из бронзы, меди, никеля…; из спекаемых материалов по ГОСТ; металлокерамики ВК6, ВК15).

Зазор (0,001-0,0015)d..

Для снижения коэффициента трения до 0,05-0,08 иногда в контакт вводят в контакт твердые смазки (графит, дисульфид молибдена). Цапфу термообрабатывают до HRc 50. Относительная ширина i/d = 0,8 – 1,2. Толщина стенок 0,2d, но не менее 2,5-3мм.

П.полужидкостного трения применяют в ПТМ, дормашинах, строймашинах…

Опоры с разъемными и неразъемными корпусами из СЧ15. Втулки из АЧС-1, АЧС-2 при малых скоростях до 3 м/с. При высоких нагрузках бронза, латунь, при низких - фторопласт, полиамиды, текстолит. Конструкции.

Нестандартные втулки изготавливают со смазочными канавками. Диаметральные зазоры (0,0005-0,001)d/ (H7/d8, H7/e8).

П.жидкотного трения (гидродинамические). Вкладыши – антифрикционные материалы Подвод смазки – тангенциальный или осевой по системе смазки

Подшипники скольжения выходят из строя по следующим основным причинам:

· предельному износу;

· схватыванию;

· температурной выборке зазоров;

· усталости при динамических нагрузках.

Главные направления повышения надежности и долговечности подшипников:

· обеспечение жидкостного трения (или повышение доли на­грузки, воспринимаемой масляным слоем), а для этого оптимизация конструкций подшипников, систем и состава смазки;

· повышение износостойкости материалов;

· совершенствование защиты.

Сложность конструктивных форм подшипников, неизбежные погрешности изготовления и деформации системы, недостаточная изученность взаимодействия смазок с материалом поверхностных слоев подшипника и вала, недостаточная изученность антифрикционных свойств материалов и другие факторы требуют систематических испытаний и исследований подшипников.

Основные группы исследований подшипников:

· исследования для совершенствования и уточнения теории расчета и конструирования подшипников;

· исследования антифрикционных материалов и смазочных материалов;

· испытания конкретных подшипников для их совершенствования и установления предельных режимов.

При испытаниях измеряют следующие параметры:

· момент трения, толщину масленого слоя

· распределение давления,

· распределение температур,

· расход смазки,

· износ.