Установки для промывки системы смазки

Высокая температура замерзания воды и ее свойство значительно увеличиваются при замерзании в объеме создают большие неудобства. Поэтому в двигателях применяют охлаждающие жидкости, замерзающие при низкой температуре — антифризы, в качестве которых можно использовать некоторые углеводороды, водные растворы солей, спиртов и др.

Широкое применение получили антифризы на основе водных растворов двухатомного спирта-этиленгликоля (СН₂ОН — СН₂ОН).

Этиленгликоль в любых пропорциях смешивается с водой, но не смешивается с нефтепродуктами.

Таблица 1. Основные физические показатели этиленгликоля и воды

Показатель	Вода	Этиленгликоль
Молярная масса, кг/моль	18,01	62,07
Плотность при температуре 20 °С, кг/м3	998,2
Температура замерзания, °С		-12
Температура кипения при давлении 0,1 МПа, °С		197,7
Теплоемкость при температуре 20 °С, кДж/(кг • °С).	4,184	2,422
Коэффициент теплопроводности, Вт/(м • К)	2,179	0,955
Вязкость при температуре 20 °С, мм2/с	1,0	19-20
Теплота испарения, кДж/кг	2,258	0,8
Коэффициент объемного расширения (в диапазоне температур от 0 до 100 °С)	0,00046	0,00062

Водные растворы этиленгликоля изменяют температуру замерзания в зависимости от содержания воды (рис. 1). Понижение температуры замерзания водоэтиленгликолевых растворов объясняется образованием гидрата этиленгликоля, обладающего низкой температурой замерзания.

Минимальная температура замерзания раствора минус 73 °С при содержании в растворе 33 % воды. Дальнейшее увеличение количества воды ведет к росту температуры замерзания.

Этиленгликоль является коррозионно-агрессивным веществом, поэтому в антифризы вводят антикоррозионные присадки: 1 г/л декстрина (антикоррозионная защита алюминия, меди, свинцово-оловянистого припоя); 2,5—3,5 г/л динатрийфосфата (антикоррозионная защита стали, чугуна, латуни, меди).

Рис. 1. Зависимости изменения плотности (р) и температуры замерзания (t₃)

этиленгликолевой охлаждающей жидкости от массовой доли этиленгликоля (q_э)

Ассортимент и основные свойства товарных антифризов приведены в табл. 2.

Таблица 2. Содержание и основные свойства антифризов

Марка антифриза	Температура замерзания, °С, не выше	Плотность при температуре 20 °С, кг/дм	Цвет	Содержа- ние этилен-гликоля,%	Присадки
	-40	1,0675-1,0725	Бесцветный		Композиция антикоррозионных присадок
	-65	1,085-1,090	Бесцветный		—
Тосол-А40	-40	1,078-1,085	Голубой	53,7	Композиция антикоррозионных и противопенных присадок
Тосол-А65	-65	1,085-1,095	Красный	62,4	Тоже

В антифризы марок 40 и 65 в ряде случаев для антикоррозионной защиты цинка и хрома вводят молибденово-кислый натрий. Марку антифризов, содержащих эту добавку, дополняют буквой М, например, 40М и 65М.

Для предотвращения вспенивания при попадании нефтепродуктов в некоторые сорта антифризов вводят антипенные присадки.

С 1990 г. действует ГОСТ 28084—89 на жидкости охлаждающие, низкозамерзающие, предназначенные для охлаждения двигателей внутреннего сгорания, а также в качестве рабочих жидкостей в других теплообменных аппаратах, работающих при низких и умеренных температурах.

Этиленгликолевые антифризы имеют следующие особенности:

1. Вследствие большого коэффициента объемного расширения при нагреве до рабочей температуры объем жидкости увеличивается на 6—8 %.

2. При равной температуре теплоемкость, теплопроводность и плотность антифризов примерно на 15 % ниже соответствующих показателей воды. Соответственно температурный режим двигателя, охлаждаемого антифризом, выше, чем при охлаждении водой (например, температура поршня возрастет на 10—15 °С), что может привести к некоторому снижению мощности, экономичности и ухудшению детонационных показателей двигателя при повышенных температурах воздуха.

3. Вследствие более высокой температуры кипения и низкого давления упругих паров этиленгликоля в сравнении с водой при эксплуатации двигателя выкипает вода. Поэтому при уменьшении в системе охлаждения количества жидкости вследствие испарений следует добавлять воду.

4. Антифризы по сравнению с водой обладают высокой подвижностью и проницаемостью, что обусловливает повышенные требования к герметичности системы охлаждения.

5. При замерзании антифризы образуют рыхлую массу, объем которой увеличивается незначительно (например, при содержании в антифризе 60 % воды относительное увеличение объема жидкости лишь 0,25 %). Это исключает механические повреждения системы охлаждения при температурах окружающей среды ниже температуры замерзания антифризов.

6. Антифризы разрушающе действуют на детали, изготовленные из некоторых сортов резины.

Производятся такие антифризы как Тосол А-40 и 40М, представляющие собой концентрированный этиленгликоль с соответствующей композицией присадок. Их используют после разведения дистиллированной водой (в соотношении 1:1, температура кристаллизации раствора равна -35 °С.

В антифризах марок 40 и 65 допускается помутнение раствора и появление осадка из-за частичного выпадения из раствора декстрина.

Эксплуатационные свойства антифризов контролируют по плотности. Содержание этиленгликоля и температуру замерзания жидкости определяют в зависимости от ее плотности (см. рис. 1) с помощью гигрометра.

Перед заливкой антифризов в систему охлаждения необходимо удалить из нее накипь, так как она вступает в реакцию с антикоррозионной присадкой динатрийфосфатом и уменьшает содержание этого вещества в антифризе.

Со временем вводимые в антифризы присадки распадаются, вследствие чего качество антифриза ухудшается. Поэтому срок его использования — два года, а при интенсивной эксплуатации автомобиля — 60 тыс. км пробега автомобиля. Срок эксплуатации антифриза может быть увеличен вдвое с помощью выпускаемого отечественной промышленностью средства ОТЭРА, добавление которого в радиатор автомобиля восстанавливает свойства антифриза.

Для предотвращения замерзания антифриза необходимо поддерживать его плотность. Так, при температуре 20 °С плотность антифриза А-40 должна быть 1,067—1,072 г/см³, а Тосола — 1,075-1,085 г/см³.

Этиленгликоль и его растворы обладают сильным токсическим действием — при попадании в желудочно-кишечный тракт они вызывают тяжелое отравление с поражением центральной нервной системы и органов кровообращения человека.

Высококипящие охлаждающие жидкости

Для охлаждения форсированных двигателей используют охлаждающие жидкости с температурами кипения выше 100 °С — высококипящие жидкости. Такие жидкости состоят из смеси высокомолекулярных спиртов гликолей и эфиров, выкипающих при температуре 110—200 °С. Основные свойства некоторых вы- сококипящих охлаждающих жидкостей приведены в табл. 3.

Применение высококипящих охлаждающих жидкостей позволяет уменьшить тепловые потери в системе охлаждения и интенсифицировать процессы теплопередачи, что способствует уменьшению поверхности радиатора и мощности, затрачиваемой на привод насоса системы охлаждения.

Таблица 3. Основные свойства высококипящих охлаждающих жидкостей

Наименование	Жидкости с температурой замерзания
не выше -40 °С	не выше -60 °С
Внешний вид	Прозрачная бесцветная или слабо-мутная желтоватая жидкость
Плотность при температуре 20 °С, кг/м3
Температура начала кипения, °С	130-145	130-140
Температура конца кипения, °С	—	195-210
Содержание механических примесей, %, не более	0,005	0,005
Зольность,%, не более	0,8-1,0	0,8-1,0
Кинематическая вязкость, мм2/с, при температуре:
-35 °С	—
-30 °С

Смазочные работы проводятся при каждом ТО в соответствии с картой смазки, в которой указаны точки смазывания, марки применяемых смазочных материалов, а также периодичность выполнения работ.

Точки смазывания для отечественных автомобилей:

1. Двигатель — картер двигателя.

2. Трансмиссия:

• сцепление — ось педали, вилка выключения, упорный подшипник выключения;

• коробка передач — картер;

• карданная передача — подшипники крестовины, ступицы вилок, подшипник промежуточной опоры, шлицевой вал;

• главная передача — картер.

3. Подвеска — рессорные пальцы с серьгой и втулкой, листы рессор, шарнирные соединения и направляющие в независимой подвеске.

4. Колеса — подшипники ступицы колес.

5. Рулевое управление:

• рулевой механизм — картер (отверстие для заливки и спуска масла);

• рулевой привод — шарнирные сочленения продольной тяги рулевого управления с сошкой и рычагом поворотной цапфы, шарнирные сочленения поперечной тяги с рычагами поворотных цапф, шкворень поворотной цапфы.

6. Тормозная система:

• привод — система рычагов, вал педали, поперечный тормозной вал, тяги;

• тормозной механизм — разжимные кулаки.

7. Прочие элементы двигателя и шасси — вентилятор, водяной насос, зубчатая передача стартера, рычаг переключения коробки передач, буксирный крюк, система рычажного управления карбюратором, генератор, прерыватель-распределитель зажигания.

8. Кузов — замки капота двигателя, шарниры капота, вентиляционные клапаны, стеклоочиститель, механизмы подъема стекол, дверные замки, защелки, дверные петли.

О качестве масла судят по цвету, вязкости и запаху. Масло хорошего качества прозрачное, через него видны отметки на указателе уровня масла.

Вязкость масла можно определить растерев его между пальцами: при достаточной вязкости пальцы не соприкасаются друг с другом.

Если масло имеет запах топлива, оно непригодно к дальнейшему использованию.

Удаление осадков, т. е. промывка смазочной системы, является необходимой технологической операцией, особенно при сезонном переводе двигателя на масло другой марки. Промывка замедляет ухудшение физико-химических показателей моторного масла, повышает компрессию двигателя (особенно не нового) вследствие более свободного положения колец на поршне, уменьшает расход топлива и угар масла, улучшает работу смазочной системы.

Промывочные масла — маловязкие жидкости со специальными присадками.

Последовательность промывки смазочной системы:

• слить отработавшее масло при горячем двигателе;

• залить требуемый объем промывочного масла (обычно несколько выше нижней метки на щупе);

• пустить двигатель, избегая резких ускорений, и дать поработать некоторое время на малой частоте вращения коленчатого вала;

• слить промывочное масло;

• заменить, очистить, промыть керосином (в зависимости от конструкции) фильтры;

• залить требуемый объем свежего масла, пустить двигатель и дать ему поработать на малой частоте вращения коленчатого вала, чтобы масло заполнило всю систему;

• проверить уровень масла и при необходимости долить.

Некоторые марки промывочных масел после отстаивания можно еще использовать один-два раза. При отсутствии промывочных масел можно использовать обычные маловязкие масла (время промывки примерно 10 мин или, как исключение, летнее дизельное топливо (время промывки не более 5 мин.).

Пониженное давление в смазочной системе является результатом недостаточного количества масла, его разжижение или применение масла пониженной вязкости, а также загрязнение сетки маслозаборника, фильтров, изнашивание деталей, заедание перепускного клапана в открытом положении.

Повышенное давление является результатом применения масла с большой вязкостью, например, летнего в зимнее время года, заедания перепускного клапана в закрытом состоянии.

Надежность работы смазочной системы во многом зависит от состояния фильтров. Многие двигатели грузовых автомобилей имеют два фильтра: полнопоточный для грубой очистки масла (рис. 2) и центробежный для тонкой очистки (рис. 3).

Рис. 2. Полнопоточный фильтр

для грубой очистки масла:

1 — стержень; 2 — стопорное кольцо; 3 — шайба; 4 — уплотнительное кольцо; 5 — пружина колпака; 6 — уплотнительная чашка; 7— шайба; 8 — пружина перепускного клапана; 9 — винт сигнализатора; 10 — пробка перепускного клапана; 11, 18, 20, 25 — прокладки; 12 — регулировочная шайба; 13 — корпус сигнализатора; 14 — подвижной контакт сигнализатора; 15 — пружина контакта сигнализатора; 16 — перепускной клапан; 17 — пробка; 19 — корпус фильтра; 21 — втулка корпуса; 22 — уплотнительное кольцо; 23 — фильтрующий элемент; 24 — колпак; 26 — сливная пробка

Рис. 3. Центробежный

масляный фильтр:

1 — корпус; 2, 4 — колпаки ротора

и фильтра соответственно; 3 — ротор;

5 — гайка крепления колпака ротора;

6 — упорный шарикоподшипник;

7 — упорная шайба; 8, 9 — гайки

крепления ротора и колпака фильтра,

соответственно; 10, 13 — верхняя и нижняя

втулки ротора; 11 — ось ротора;

12 — экран; 14 — палец стопора;

15 — пластина стопора; 16 — пружина

стопора; 17 — трубка отвода масла.

При ТО-2 у полнопоточных фильтров меняют фильтрующие элементы, а центробежные фильтры разбирают, осматривают и промывают.

У маслоочистителей с сетчатым фильтром фильтр снимают и в случае сильного засмоления сетки или разрыва ее заменяют. Снятые детали очищают от отложений и грязи, промывая их в керосине, и заменяют фильтрующие элементы полнопоточного фильтра (см. рис. 2) очистки масла, который устанавливается на правой стороне блока цилиндров двигателя и состоит из корпуса 19, колпака 24 и двух фильтрующих элементов. В случае сильного засорения фильтр работает с открытым перепускным клапаном 16, что может привести к задиру и провороту вкладышей коленчатого вала.

Для определения момента предельного засорения элементов в конструкции фильтра предусмотрен сигнализатор засоренности, совмещенный с перепускным клапаном. При открытии перепускного клапана контакты сигнализатора замыкаются, и загорается красная сигнальная лампочка.

Перед заливкой масла промывают фильтр центробежной очистки масла (см. рис. 3), установленный на передней крышке блока цилиндров с правой стороны двигателя.

В обычных условиях эксплуатации, когда центрифуга работает исправно, в колпаке ротора после 10—12 тыс. км пробега автомобиля скапливается 150—200 г отложений, в тяжелых условиях эксплуатации до 600 г (толщина слоя в 4 мм соответствует примерно 100 г отложений). Отсутствие отложений указывает на то, что ротор не вращался в результате деформации деталей, по причине неправильной сборки корпуса фильтра, сильной затяжки соединительных элементов, в результате самопроизвольного отворачивания деталей крепления ротора, и грязь вымывается циркулирующим маслом.

При работе двигателя масло из радиаторной секции насоса под давлением подается в фильтр и, вытекая из щели сопла в оси 11 ротора, а также через тангенциальные сопла, приводит во вращение ротор 3 в сборе с колпаком 2. Под действием центробежных сил загрязняющие частицы отбрасываются к стенкам колпака ротора и задерживаются, а очищенное масло через отверстие в оси ротора и трубку 17 поступает в воздушно-масляный радиатор или сливается через сливной клапан в корпусе фильтра, отрегулированный на давление 50—70 кПа, в картер двигателя.

Следует иметь в виду, что в некоторых фильтрах ротор вращается с частотой до 5000 мин^-1. При неправильной сборке будет сильная вибрация со всеми возможными последствиями. Перепускной клапан, установленный в корпусе фильтра и отрегулирован на давление 60—65 кПа, ограничивает максимальное давление перед центрифугой. Для очистки центробежного маслоочистителя снимают кожух и, совместив прорези на роторе и корпусе, вставляют в них бородок, удерживающий ротор от проворачивания.

Медленно отворачивая гайку крышки ротора, масло сливают из ротора, а затем снимают крышку вместе с гайкой.

Для промывки фильтра следует отвернуть гайку 9 колпака фильтра, снять колпак 4 и повернуть колпак 2 ротора вокруг оси так, чтобы пальцы стопора 14 вошли в отверстия ротора. Отвернув гайку 5, снимают колпак 2 ротора. Затем проверяют затяжку гайки 8 крепления ротора на оси и при необходимости подтягивают ее (момент затяжки 80—90 Н • м). Удалив осадок из колпака ротора, промывают его растворяющим эмульгирующим средством AM-15 или Ритм-76, либо моющими растворами МС-6 или МС-8.

Перед сборкой необходимо проверить состояние уплотнительной прокладки ротора и прокладки колпака фильтра, поврежденные прокладки заменить. При сборке фильтра во избежание нарушения балансировки необходимо совместить метки на колпаке и роторе. Перед установкой колпака 4 фильтра следует отжать пальцы стопорного устройства и проверить легкость вращения ротора, затем поставить колпак и завернуть гайку 9 (момент затяжки 20—30 Н • м). Для замены фильтрующих элементов следует вывернуть сливные пробки 26 (см. рис. 2) и слить масло, затем вывернуть стержень 7 крепления колпака фильтра, снять колпак 24 вместе с фильтрующим элементом 23 и вынуть фильтрующий элемент из колпака. Аналогично снимают второй колпак и фильтрующий элемент. Колпаки промывают в моющем растворе (МС-6 или МС-8). Необходимо проверить состояние уплотнительных колец 22, поврежденные кольца заменить. Собирают фильтр в обратной последовательности, после чего проверяют его герметичность при работающем двигателе.

Собирают маслоочиститель в обратной последовательности, стараясь не повредить прокладку и не допустить перекоса. Ротор должен вращаться на оси свободно. Снимать его с оси нельзя во избежание повреждения подшипников и уплотняющих втулок. При неудовлетворительном вращении ротора можно после снятия крышки вынуть упорное кольцо, аккуратно снять с подшипника ротор и проверить состояние подшипника и сопряжение ось—втулка. При загрязнении их промывают керосином, стараясь не сместить втулку на оси.

У правильно собранного и чистого фильтра после остановки двигателя ротор продолжает вращаться 2—3 мин, издавая характерное гудение.

Периодичность замены масла зависит от марки масла и модели автомобиля. Уровень масла проверяют через 2—3 мин после останова двигателя. Он должен находиться между метками маслоизмерительного щупа.

«ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ СИСТЕМЫ ОХЛАЖДЕНИЯ»

ЕО — проверить уровень охлаждающей жидкости (на холодном двигателе), при необходимости долить до нижнего торца горловины радиатора (не более). У автомобилей с закрытой системой охлаждения при необходимости доливается тосол той же марки непосредственно в горловину расширительного бачка выше метки «MIN» на 3—5 см (летом допускается доливка дистиллированной воды). В автомобилях ЗИЛ-4331 и КамАЗ доливку жидкости производят при работающем двигателе (постепенно доливая ее в течение 3—5 мин). Заодно проверяют состояние парового и воздушного клапанов пробки радиатора (не должно быть заеданий и повреждения деталей). Сразу же после пуска холодного двигателя следует проверить визуально, нет ли течи охлаждающе жидкости в местах соединений, в том числе через контрольное отверстие водяного насоса. Также необходимо проверить общее состояние приводных ремней, соединительных патрубков и т.д.

ТО-1 — провести контрольный осмотр, обращая особое внимание на герметичность системы; при значительном понижении уровня охлаждающей жидкости попытаться выяснить конкретное место утечки жидкости. Проверить состояние соединительных резиновых патрубков — на них не должно быт трещин (даже мелких), вздутий или разбуханий, особенно в местах крепления хомутами. Проверить состояние приводных ремней — не допускается сильная потертость окантовки ремней, расслоение и т.д. При обнаружении течи жидкости через контрольное отверстие в нижней части корпуса водяного насоса, из соединений радиатора или через поврежденные патрубки и т.д. следует оформить «Заявку» на текущий ремонт. При ТО-1 необходимо провести крепежные работа в установленном объеме по всем элементам и узлам системы охлаждения. Для контроля затяжки винтов хомуты соединительных патрубков очень удобно использовать специальную отвертку с гибким стержнем.

При контроле натяжения приводных ремней для повышения производительности и качества натяжения удобно использовать приспособление мод. КИ-8920. Если в ходе проверки обнаружено, что прогиб конкретного приводного ремня превышает норму, то производят его натяжение, используя соответствующий механизм и метод для данного приводного ремня — натяжение в зависимости от модели двигателя ремней производят перемещением корпуса генератора со шкивом (методом «оттяжки» с помощью рычага), перемещением корпуса компрессора (винтовым устройством) или сужением «ручейка» его шкива (когда шкив изготовлен из двух независимых половин, соединенных с помощью резьбовой втулки) либо перемещением корпуса насоса гидроусилителя. В некоторых моделях, например, автобусов ЛиАЗ имеются специальные ролики натяга. При обнаружении засоренности внешних сот радиатора их следует продуть из пистолета сильной струей сжатого воздуха.

ТО-2 — дополнительно к объему работ по ТО-1 следует провести тщательную диагностику системы охлаждения, используя специальные приборы и приспособления. При явно медленном прогреве двигателя (или повышенно: перегреве) необходимо вынуть термостат и проверит его работу в специальной емкости с подогревом воды (на «водяной бане»). Для более тщательной проверки герметичности радиатора и системы в целом использую специальные приборы и приспособления для опрессовки системы сжатым воздухом. Заодно проверяют, при каком давлении (разрежении) срабатывают паровой и воздушный клапаны пробки радиатора. При ТО-2 можно заменять (в порядке сопутствующего ремонта) любые неисправные элементы системы охлаждения, включая водяной насос, радиатор и т.д.

В ходе ТО проверяют натяжение приводных ремней, при этом используют приспособление КИ-8920 или К-403. Обычно измеряют прогиб верхних ветвей приводных ремней. Для каждой модели, каждой ветви установлена определенная норма прогиба, в среднем прогиб колеблется от 10 до 20 мм. При проверке натяжения ремня приспособление устанавливают на ремень левой и правой лапками, составляющими единое целое с соответствующими шкалами (секторами) прибора так, чтобы фиксаторы были прижаты к боковине ремня. Приспособление следует устанавливать в центральной части ветви ремня между смежными шкивами. После этого нажимают на корпус рукоятки с необходимым (нормативным) усилием, за которым следят по шкале динамометра, состоящего из корпуса, пружины и регулировочного винта. Усилие нажатия для различных ветвей приводных ремней колеблется от 30 до 50 Н, а для автомобилей ВАЗ-100 Н. Остается проверить по шкале значение прогиба ветви ремня и при необходимости произвести натяжение. Следует помнить, что ослабление ремней вызывает их пробуксовку и быстрый износ, кроме того, не полностью передается крутящий момент. Перенатяг ремней также приводит к быстрому износу, одновременно увеличивается износ подшипников генератора, водяного насоса и т.д.

СО — при сезонном обслуживании помимо вышеуказанных объемов ТО-1 и ТО-2, перед летней эксплуатацией при наличии накипи в системе охлаждения ее следует удалить путем заливки в систему на несколько часов водных растворов антинакипинов. Например, в двигатели автомобилей КамАЗ и ЗИЛ-4331 заливают водный раствор (20 г/л) технического трилона Б. После 6—7 ч работы на нем раствор сливают, и промывку повторяют через 4—5 дней. После этого систему промывают сильным напором чистой воды (иногда с подключением к нагнетающему насадку трубопровода сжатого воздуха, что еще более усиливает эффект промывки). Радиатор и рубашку блока промывают от накипи и шлама раздельно при отсоединенных патрубках и снятом термостате струей воды под давлением 0,2—0,3 МП. Причем направление движения воды должно быть противоположным направлению циркуляции охлаждающей жидкости.

Перед зимней эксплуатацией следует проверить плотномером плотность тосола (в любом случае тосол в системе следует менять не реже одного раза в два года). Необходимо также проверит, работу привода жалюзи.

«ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ СИСТЕМЫ СМАЗКИ»

ЕО — до выезда на линию перед пуском двигателя необходимо проверить уровень масла в поддоне картера (автомобиль должен быть установлен на горизонтальной площадке). В этих целях вынимают и протирают ветошью измерительный щуп вставляют его на место до упора, затем вновь вынимают и по специальным меткам «полно» — «долей», «mах»—«min», «П» — «О» или «В» (в дизелях КамАЗ) определяют, сколько следует залить масла. Нежелательна эксплуатация автомобилей при пониженном уровне масла (малый объем приводит к перегреву и чрезмерному разжижению масла), но не допускается и перелив масла выше указанных меток (превышение допустимого уровня масла приводит к «забрасыванию» вращающимися деталями, например щеками коленвала большого количества масла на зеркало цилиндров — маслосъемные кольца не успевают его снимать, и оно проникает в камеру сгорания, что приводит к повышенному дымлению двигателя, к замасливанию электродов свечей и выходу их из строя). Следует проверить герметичность системы смазки по возможным подтекам масла. В дороге следует следить за показаниями манометра (указателя давления масла) на различных режимах работы двигателя.

ТО-1 — провести контрольный осмотр, обращая особое внимание на герметичность системы, возможные подтеки масла через поврежденные или плохо затянутые прокладки (клапанных крышек, поддона картера, крышки распределительных шестерен), в местах соединения шлангов, трубопроводов, через повреждения в элементах масляного радиатора, через поврежденные или плохо затянутые элементы масляных фильтров, центрифуг; часто наблюдается течь масла через передний и особенно через задний коренные подшипники коленчатого вала при повышенных износах или повреждении их сальников и т.д. Поэтому при каждом ТО-1 следует проводить крепежные работы в местах возможной течи масла и самих элементов системы смазки, расположенных, снаружи двигателя. Проверить давление масла в системе на прогретом двигателе на различных режимах работы. Указатель давления на щитке приборов должен показывать на скоростном режиме работы двигателя для легковых и грузовых автомобилей семейств ГАЗ, ЗИЛ и МАЗ (с двигателями ЯМЗ-236) 0,2—0,4 МПа; для ЗИЛ-4331 и КамАЗ-740 — 0,4—0,55 МПа. На холостом ходу (при минимальной частоте вращения коленвала) давление должно быть в пределах 0,05—0,08 МПа, а для автомобилей с дизелями — не ниже 0,1 МПа. Не допускается работа двигателей при загорании сигнализатора (обычно красного цвета) аварийного давления масла.

Масло подлежит замене, если оно уже настолько темного цвета, что не просматриваются риски на щупе или при проведении экспресс-анализа цвет центрального ядра масляного пятна от нанесенной на фильтровальную бумагу или чистое стекло капли масла имеет слишком черный оттенок, и тем более, если в нем присутствует несколько твердых частиц (продуктов износа и т.д.). Кроме того, если внешняя часть более светлого пояска вокруг ядра имеет темно-коричневый оттенок, это свидетельствует о чрезмерном окислении («старении») масла, что так же недопустимо. Следует также помнить, что масла с присадками изначально имеют темный оттенок. Масло следует сливать только в горячем виде. Слив производят на осмотровых канавах или на подъемниках через специальные воронки в емкости для отработанных масел для последующей регенерации (восстановления) или использования для других нужд. В целях обеспечения возможности замены масла на посту любого типа зарубежные фирмы выпускают установки для удаления старого масла методом откачивания с использованием зонда, вставляемого в отверстие для измерительного щупа.

После слива масла в каналах системы смазки остается большое количество продуктов износа в виде мелких абразивных частиц и сгустков окислов масла, которые будут выполнять роль «закваски» при заливке свежего масла. Поэтому для увеличения срока службы масла и самого двигателя современная технология предусматривает обязательную промывку системы перед заливкой свежего масла. В этих целях используют обычное веретенное масло, для дизелей — смесь дизельного топлива (2 ч.) и дизельного моторного масла (1 ч.), для двигателей легковых автомобилей новых моделей — специальные масла для промывки маслосистем. Для механизации процесса промывки и отечественная промышленность, и зарубежные фирмы выпускают различного типа установки для хранения промывочного масла, насосы шестеренного типа с приводом от электродвигателя и шланги с наконечниками для подачи промывочного масла (обычно через резьбовое отверстие пробки для слива масла в нижней части поддона картера двигателя). Вначале вводят в поддон промывочное масло, закрывают кран и выключают установку. Затем пускают двигатель и дают ему поработать на малых частотах 2—4 мин. После этого открывают кран на наконечнике шланга и включают установку на откачивание промывочного масла. Далее заменяют фильтрующие элементы или целиком масляные фильтры, а в некоторых моделях просто промывают в ванне фильтрующие элементы из мелкоячеистой металлической сетки. Одновременно меняют воздушные фильтры, а в некоторых моделях промывают сетчатый фильтрующий элемент (в фильтрах инерционного типа) и заменяют моторное масло, заливаемое в ванну фильтра. Обязательно разбирают фильтры центробежной очистки и промывают все детали в керосине.

При очистке внутренней полости корпуса и центрифуги от шлама используют специальные металлические щетки или скребки. Сборку центрифуги следует производить в соответствии с технологическими требованиями. Центрифуга считается исправной, если после резкого сброса максимальных частот и выключения двигателя характерный звук высокого тона от вращающейся центрифуги прослушивается в течение 2—3 мин (эту операцию водители должны проводить ежедневно).

После заливки свежего масла следует дать поработать двигателю 1—2 мин на малых частотах, пока масло не заполнит все фильтры, и давление в системе не придет в норму.

ТО-2 — дополнительно к объему работ по ТО-1 при ТО-2 в порядке проведения сопутствующего ремонта можно заменять отдельные неисправные легкодоступные элементы системы смазки, вплоть до масляного радиатора, центрифуги и т.д.