Содержание задания

1 2 3 4 5 6 7

1.Определить среднее значение числа единиц допуска (a_cp);

2.Установить предварительно квалитет, по которому изготавливаются детали соединения;

3.Определить предельных значений зазоров или натягов;

4.Выбрать поля допусков деталей соединения;

5.Назначить завершающий технологический процесс обработки деталей соединения;

6.Выбрать измерительные средства для измерения деталей соединения;

7.Вычертить схему полей допусков соединений;

Методические указания по выполнению.

При расчете и выборе посадок для гладких цилиндрических соединений используются три метода выбора:

а) прецедентов;

б) подобия;

в) расчетный.

По методу прецедентов выбираются тождественные составные части проектируемого механизма в однотипных, ранее сконструированных и работающих машинах и назначаются такие же поля допусков на сопрягаемые детали.

По методу подобия устанавливаются аналогия конструктивных признаков и эксплуатации проектируемого узла с признаками узлов машин, находящихся в эксплуатации (по справочникам) и назначают рекомендуемые поля допусков и посадки.

Ввиду сложности установления общих признаков узлов эти два метода являются неточными.

Расчетный метод позволяет наиболее обоснованно подходить в каждом конкретном случае к выбору допусков и посадок, и поэтому рекомендуется к применению при выполнении задания.

При выборе неподвижных посадок расчетные натяги определяют используя выводы известной задачи ЛЯМЭ при расчете напряжений в толстостенных полых цилиндрах [ 2 ].

1. Для выбора стандартной посадки необходимо знать точность изготовления деталей сопряжения. Предварительно ее можно определить по числу единиц допуска (коэффициенту точности) a _ср.:

; (1)

где TS(TN) – допуск зазора (натяга);

i - единица допуска для заданного размера (определяется по СТ СЭВ 145-75 и СТ СЭВ 177-75)

2. Квалитет определяется по ГОСТ 25346-89 и ГОСТ 25347- (СТ СЭВ 144-75;СТ СЭВ 145-75; СТ СЭВ 177-75).

3. Долговечность работы узла зависит от правильности выбора зазора (натяга). В результате приработки зазоры увеличиваются, а натяги уменьшаются за счет смятия шероховатости сопрягаемых деталей. Поэтому выбор посадки необходимо вести не по зазору (натягу), который получился в результате расчета Sp (Np), а по технологическому зазору (натягу) S_T (N_T), которые можно определить по формулам:

S _T(max) = S _{p (max)} – 1,4(R _{z D} +R _{z d}) (2)

S _{T (min)} = S _{p (min)} – 1,4 (R _{z D} + R _{z d}) (3)

или

N _{t (max} ₎ = N _{p (max)} + 1,4(R _{z D} + R _{z d}) (4)

N _{t (min)} = N _{p (min)} +1,4(R _{z D} + R _{z d}) (5)

где S _p₍_max₎, S _p₍_min₎ - расчетные предельные зазоры;

N _p₍_max₎, N _p₍_min₎ - расчетные предельные натяги;

R _z _D – величина шероховатости отверстия;

R _z _d – величина шероховатости вала.

Учитывая, что значение R _z должно составлять лишь некоторую часть допуска (TD,Td) соответствующего размера, рекомендуется принимать следующую зависимость:

Для 5…10 – го квалитетов

R _{z D} (R _{z d}) 0,125TD(Td) (6)

Для квалитетов грубее 10-го

R _zD (R _{z d}) 0,25 TD(Td) (7)

4. Выбор полей допусков деталей соединения лучше делать, используя таблицы допусков значения основных отклонений ГОСТ 25346-89, используя посадки предпочтительного ряда применения.

Порядок выбора полей допусков по таблицам допусков и основных отклонений может быть принят следующий:

для посадок с зазором:

а) выбирается, с учетом заданного номинального размера, в системе отверстия (cH) основное отклонение вала es, а в системе вала (ch) –EJ по условиям:

CH ; (8)*

Ch EJ S_T _(min).. (9)*

б) определяется возможная сумма допусков отверстия и вала:

CH TD + Td = S_T _(max) – ; (10)*

Ch TD + Td = S _T(max) – EJ. (11)*

в) По ГОСТ 25346-89 ‘Числовые значения допусков’ для заданного номинального размера определяем квалитет отверстия и вала из условия, что сумма их допусков приближаться к величине,определенной по *

Ориентиром при этом служит ранее выбранный квалитет, при этом квалитеты отверстия и вала не должны отличаться более чем на два. Для точных квалитетов до 9-го, рекомендуется для отверстия выбирать квалитет больше, чем для вала, т.к. высокую точность отверстия получить технологически сложнее и дороже, чем для вала;

для посадок с натягом:

а) По ГОСТ 25346-89 для заданного номинального размера и ранее определенному предварительному квалитету выбирают значения допуска вала и отверстия из условия, что сумма табличных допусков должна быть меньше или равной допуску натяга;

б) По ГОСТ 25346-89 выбирается основное отклонение по условиям:

CH ei N _T(min) +TD (12)

Ch (13)

5. Назначение технологического процесса изготовления деталей соединения зависит от требуемой точности размеров деталей, величины шероховатости, отклонения формы и расположение поверхностей.

Если придельные отклонения формы и расположения поверхностей особо не оговариваются (на чертежах не проставлены), то означает, что они ограничиваются полем допуска на размер или регламентируется в нормативных материалах на допуски, не проставляемые у размеров.

В курсовой работе принимается условие, что допуски формы и расположения поверхностей ограничиваются полем допуска на размер.

При любом технологическом процессе изготовления деталей на его поверхности образуется шероховатость, которая по ГОСТ 2789-73 нормируется шестью параметрами:

-высотными (R_a, R_z, R_max);

-шаговыми (S_m, S);

-относительной опорной длины профиля (l_p).

Наиболее часто употребляемыми параметрами шероховатости являются параметры R_a.

Уточнив расчет параметров R_zD и R_zd по формулам или с учетом окончательно принятых квалитетов отверстия и вала, выбирают числовые значения параметра по ГОСТ 2799-73, причем в первую очередь следует применять предпочтительные значения. Табличные значения параметра шероховатости проставляются на чертеже.

Назначают методы обработки деталей с учетом требуемой точности и шероховатости поверхности.

6. Выбор средств измерения производится с учетом метрологических, конструктивных и экономических факторов по допустимой погрешности измерения - размеров в зависимости от величины допуска изделия – JT, ГОСТ 8.051-81 и должна удовлетворять условию: