Прокалка сварочных материалов

8.1 Перед выдачей в цех–потребитель сварочных покрытых электродов и флюсов они должны пройти операцию прокалки непосредственно перед их применением.

8.2 Прокалка электродов производится на централизованном участке подготовки сварочных материалов в цехе 10, прокалка флюса – в цехе 7.

8.3 Прокалка должна производиться в электрических печах, обеспечивающих равномерное распределение температуры во всех зонах рабочего объёма, автоматическую запись температурного режима работы, а также прошедших проверку согласно разделу 12.

8.3.1 На диаграмме записи режима должна быть проставлена дата прокалки, марка материала, номер партии.

8.3.2 Печи должны обеспечивать:

- плавный подъём температуры, с установленной скоростью, до заданной;

- выдержку при заданной температуре;

- постепенный спад до минимально заданной температуры.

8.4 Прокалку сварочных материалов следует производить на режимах, установленных документами на их изготовление, или согласно основных положений по сварке, предусматривающих применение этих материалов в производстве.

Режимы прокалки наиболее часто используемых материалов указаны в таблице 2.

Таблица 2 – Режимы прокалки сварочных материалов

Наименование	Марка	Температура в печи при загрузке, оС не более	Скорость подъёма температуры, оС /час	Температура прокалки, оС	Время выдержки в печи, час	Охлаждение с печью при закрытых дверцах до тем-ры, оС не более	Охлаждение с печью при открытых дверцах до тем-ры выдачи на воздух, оС
Электроды	УОНИИ-13/45 УОНИИ-13/45А УОНИИ-13/55 Э-138/50Н		100-200	350-400
УОНИИ-13/45Р УОНИИ-13/55Р		100-200	380+20
УОНИИ-13/45А УОНИИ-13/55 Э-138/50Н УОНИИ-13/45Р УОНИИ-13/55Р		100-200	480+20 (см.прим.1)
48Н-11, 48Н-13 48Н-15, 48ХН-2 48ХН-5		100-200	480+20
ЭА-395/9 ЭА-981/15 ЭА-112/15 ЭА-48М/22 ЭА-606/11		100-200	360+20
ЭА-400/10У		-	120-150		-	-
МНЧ-2, ЦЧ-4 ОЗЧ-2		100-200	360+20
ЭН-60М		100-200	330+20
Т-590		100-200	180-200	2-3	-	-
Флюс	АН-348А		до 200	400+20
48-ОФ-6М		до 200	900+20
АН-42 ФИМС-20П		до 200	650+20
АНК-18		до 200	390-450
	Силикагель-индикатор		-	120+5		-	-
	Силикагель технический КСКМ, МСМК		-	120+5		-	-

П р и м е ч а н и я

1 Данный режим прокалки применяется по особому указанию технолога ОГСв, а электроды в цехи-потребители выдаются только после проверки содержания свободно выделившегося диффузионного водорода.

2 Скорость спада температуры печи не должна превышать 100^оС /час.

3 Силикагель-индикатор, силикагель технический охлаждаются на воздухе до температуры 30^оС с последующей немедленной упаковкой в полиэтиленовый пакет.

4 Режимы прокалки материалов, не указанных в данной таблице, уточняются технологом ОГСв в каждом конкретном случае.

8.5 Прокалке необходимо подвергать такое количество сварочных материалов, которое может быть израсходовано в период, предусмотренный сроками хранения таблицы 4 раздела 9.

8.6 В случае необходимости проведения повторной прокалки в паспорте делается отметка «Повторная прокалка». Электроды после нее подлежат полному использованию. Допускается только одна повторная прокалка электродов.

8.7 Для загрузки сварочных материалов печи должны быть снабжены выдвижными противнями и решетками.

8.8 Противни для прокалки флюса должны иметь стенки высотой не более 100мм. Материал противней и решеток должен быть жаропрочным и жаростойким из стали марок 10Х23Н18, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 20Х23Н18, 20Х20Н14С2 по ГОСТ5632 и ГОСТ5582.

8.9 При установке противней более чем в один ряд, должен быть обеспечен зазор не менее 70мм между рядами, для свободной циркуляции воздуха и для свободного удаления паров влаги из нижнего ряда противней.

8.10 Электроды, подлежащие прокалке, укладываются на противни или решетки россыпью слоями высотой 20-25мм. Слои рекомендуется располагать взаимно перпендикулярно. Общая высота слоев не должна превышать 100мм. Прокалка электродов в пачках запрещается.

8.11 Флюс для прокалки насыпается на противень слоем высотой не более 100мм.

В летний период, в случае появления пористости в сварных швах, выполненных автоматической и полуавтоматической сваркой, высота слоя прокаливаемого флюса должна быть уменьшена на 30 %.

8.12 Запрещается одновременная загрузка в печь сварочных материалов разных партий и марок.

8.13 Дата и режим прокалки каждой садки сварочных материалов с указанием марки, партий, диаметра (для электродов), содержания водорода (там где необходимо) должны регистрироваться в специальном журнале ф.2.630.442, форма журнала приведена в приложении В.

Заполнение журнала выполняется работниками централизованного участка подготовки сварочных материалов, контроль за его ведением возлагается на ГКК цеха, производившего прокалку.

8.14 Для контроля режимов прокалки сварочных материалов представитель службы энергетика цеха, в присутствии представителя ГКК, обязан периодически, не реже 1 раза в 6 месяцев, производить контрольные измерения температуры в соответствии с разделом 12.

В случае, когда качество прокалки сварочных материалов вызывает сомнение, следует произвести дополнительную внеочередную проверку печи.

8.15 После прокалки электродов необходимо выполнить проверку качества электродного покрытия. Осмотру подвергается каждый электрод в отдельности.

8.16 Трещины на покрытии не допускаются, а длина отколов у контактного конца не должна быть более половины диаметра стержня электрода.

8.17 Электроды с недопустимыми дефектами покрытия должны быть отделены от основной партии и храниться в специально отведенном месте (изоляторе брака), обязательно отдельно от готовых к применению сварочных электродов.

Решение по их использованию принимает ОГСв.

8.18 После сортировки электроды упаковываются в пачки массой:

- 3кг - для электродов диаметром 3,2мм и менее;

- 5кг - для электродов диаметром 4мм, 5мм.

8.19 После прокалки должна быть возобновлена окраска торцов электродов прочной краской в соответствии с документами на поставку.

Торцы электродов, связанных в пачки, окрашиваются кистью. В момент окраски пачки должны располагаться горизонтально, попадание краски на электродное покрытие не допускается. Выдача электродов разрешается только после высыхания краски.

8.20 Цвет окраски торцов и цвет покрытия наиболее часто используемых электродов приведены в таблице 3.

Таблица 3 – Маркировка сварочных электродов

Марка электродов	Цвет покрытия	Цвет торца электрода
УОНИИ-13/45	серый	бордо
УОНИИ-13/45А	серый	белый
УОНИИ-13/45Р	серый	серебристый
УОНИИ-13/55	серый	желтый
УОНИИ-13/55Р	серый	зеленый
Э-138/50Н	светло-бежевый	оранжевый
48Н-11	серый	голубой
48Н-13	серый	черный
48Н-15	серый	коричневый
48ХН-2	серый	синий
48ХН-5	серый	бронзовый
ЭА-395/9	зеленый
ЭА-981/15	коричневый
ЭА-48М/22	серый	черный
ЭА-606/11	голубой
ЭА-400/10У	бежевый
ЭН-60М	серый	красный

8.21 Для предотвращения запуска в производство флюса с большим числом окалины, необходимо после его прокалки и охлаждения удалить верхний слой толщиной 10-15мм. В целях предупреждения засорения флюса рекомендуется сразу же после выгрузки из печи противни с флюсом высыпать в специальную тару.

8.22 Датой прокалки сварочных материалов следует считать дату окончания выдержки при температуре прокалки. Отметка о дате прокалки производиться работником ГКК в журнале регистрации на основании данных диаграммы.

8.23 К упакованным пачкам электродов в месте их хранения (ячейка сушильного шкафа, контейнер) должны быть приложены этикетки, снятые перед прокалкой, или паспорта установленного образца, форма паспорта 2.504.409 приведена в приложении Г.

8.24 Учет выдачи всех марок и диаметров электродов, флюса в цеха-потребители с централизованных участков подготовки сварочных материалов осуществляется работниками этих электродных (цехов 7 и 10) с регистрацией в журнале, который приведен в приложении Е. На каждый цех-потребитель заводится отдельный журнал.