Технологическая часть

1.1 Расчет сменной производительности скрепера ДЗ-87-1А

П_см= (Т_см-Т_пз) ^х g ^х К_см/ Кр^х Тц,

где П_см – сменная производительность скрепера;

Т_см – продолжительность рабочей смены (минут) по заданию; - 480 мин

Т_пз – подготовительное время перед началом смены; - [2, с.181]

g – Объём призмы волочения (5м³);

К_см- коэффициент использования времени смены; - [3, с. 56]

Т_ц – продолжительность цикла работы бульдозера (минут);

К_р – коэффициент рыхления грунта по заданию;

Время цикла работы скрепера опредиляем по формуле исходя из задания на проект

Т_ц= Т_п+ Т_тр+ Тр +Т_обр

где Т_ц – время полного рабочего цикла скрепера (минут);

Т_п – время набора грунта (минут);

Т_тр – время перемещения бульдозера к месту укладки грунта (минут);

Т_обр – время перемещения бульдозера к месту набора грунта (минут);

Т_р – время для разравнивания грунта (минут) - [3, с. 58]

Т_п = Л_п /В_п,

Т_тр = Л_тр /В_тр,

Т_обр = Л_обр/В_обр,

где Л_п – длинна пути для набора грунта (забоя) метров;

В_п – скорость движения при наборе грунта м\мин; - [4, с. 28]

Л_тр – длинна пути транспортирования грунта к месту укладки грунта;

В_тр – скорость движения к месту укладки грунта м\мин; - [4, с. 28]

Л_обр – длинна пути перемещения порожнего скрепера к месту набора грунта,

В_обр – скорость перемещения порожнего скрепера к месту набора, - [3, с. 54]

Л_р – расстояние укладки грунта;

В_л – скорость движения при укладке грунта м;

Вп = 5 ^х 1000 /60 = 83,3 м/мин,

Втр = 15 ^х 1000/ 60 = 250 м/мин,

Вр = 3 ^х 1000/60 = 50м/мин,

Вобр =30 ^х 1000 /60 = 500 м/мин,

Тп = 20/ 83,3 = 0,24 мин,

Ттр = 650 / 250 =2,6 мин,

Тобр = 650 /500 = 1,3 мин,

Тр = 50/50 = 1мин,

Тц = 0,24 + 2,6 + 1,3 + 1 = 5,14 мин,

Псм = (480 – 15) ^х 5 ^х 0,8 /5,14 ^х 1,21 = 299 м³

1.2. Определяем среднюю суточную наработку скрепера

Т_сут = п ´Т_см ´ К,

где Т_сут – средняя суточная наработка (моточас);

П – количество смен работы; - по заданию

Т_см – продолжительность рабочей смены (час); - по заданию

К – коэффициент перевода часов в моточасов; - [2, с. 26]

Т_сут = 1 ´ 8 ´ 0,85 = 6,8 моточаса,

1.3 Расчет общей наработки для скреперов на годовую программу ДРСУ

Т_общ = Q_год ^х Т_сут / П_см,

где Т_общ – общая наработка на объем земляных работ

Q_г – объем земляных работ (м³); - по заданию Т_сут – средняя суточная наработка (моточаса) - раздел1.2 П_см – сменная производительность (м³) - раздел 1.1

Т_общ = 1000000 ^х 6,8 / 93 = 73118 моточаса,

1.4.Определяем количество дней работы предприятия в году

Д_рг = Д_к – (Д_вых +Д_пр + Д_проч),

где Д_рг – количество дней работы предприятия в году;

Д_к – календарное количество дней в году; - по календарю

Д_вых – количество выходных дней в году; - по календарю

Д_пр – количество праздничных дней в году; - по решению правительства

Д_проч – количество дней непогоды и технологических причин;

Д_рг = 365 – (105 + 10 + 2) = 248 дней,

1.4. Расчет количества скреперов для выполнения объема земляных работ

М_сп = Q_г / Д_рг ^х П_см ^х п,

Где М_сп – списочное число скреперов для выполнения объема работ;

Q_г – объем земляных работ (м³); - по заданию

Д_рг – количество дней работы предприятия в году; - раздел 1.4

П_см – сменная производительность скреперов; - раздел 1.1

П – количество смен работы скрепера; - по заданию

М_сп = 1000000 /248 ^х 93 ^х1 = 43 единиц,

1.5. Проводим коррекцию нормативов наработки машин черезсреднесуточную наработку

П_то-3 = Т_то-3 /Т_сут,

П_то-2 = Т_то-2 /Т_сут,

П_то-1 = Т_то-1 /Т_сут,

П_кр = Т_ц /Т_сут,

где П_то-3; П_то-2; П_то-1; П_кр – показатели коррекции;

Т_то-3; Т_то-2; Т_то1; Т_ц – нормы периодичности выполнения ТО и КР; - ВСН 36-90

Т_сут – среднесуточная наработка (моточас) - раздел 1.2

П_то-3 = 999 /6,8 = 147,

П_то-2 = 251 /6,8 = 37,

П_то-1 = 47/ 6,8 = 7,

П_кр = 5,14 /6,8 = 0,8,

Т_то-3# = П_то-3 ^х Т_сут,

Т_то-2# = П_то-2 ^х Т_сут,

Т_то-1# = П_то-1 ^х Т_сут,

Т_кр# = П_кр ^х Т_сут,

Где Т_то-3 ; Т_то-2 ; Т_то-1 ; Т_кр - откорректированные нормы периодичности;

Т_то-3 = 147 ^х 6,8 = 1000 моточасов,

Т_то-2 = 37 ^х 6,8 = 252 моточаса,

Т_то-1 = 7 ^х 6,8 = 48 моточаса,

Т_кр = 0,8 ^х 6,8 = 5 моточаса,

Данные расчета заносим в таблицу 1 норматива периодичности, продолжительности и трудоемкости ремонта.

Таблица 1. Норматив периодичности.

Оборудование, краткая техническая характеристика	Периодичность ТО и ТР (моточасах)	Трудоемкость одного ТО и Р (чел – час)
ТО - 1	ТО - 2	ТО - 3	ТР	К	ТО - 1	ТО - 2	СО	ТО-3	К
	Скреперы V = 3 до 5 м3
V= 3- 5м3
V = 6- 8м3
	Средние бульдозеры (тяговый класс 10 тонн)
G =10,5-15т
Более 15т

1.6. Расчет коэффициента технической готовности бульдозера по цикловому методу

К_тг = М_Дэ /М_Дэ +М_Дтор +М_Дкр,

Где К_тг – коэффициент технической готовности;

М_Дэ – число машино – дней эксплуатации за цикл;

М_Дтор – число машино –дней пребывания в ТО и ремонте;

М_Дкр – число машино –дней нахождения в капитальном ремонте; - [2, с. 92 ]

М_Дэ = М_сп ^х Т_кр / Т_сут ,

М_Дтор = М_сп ^х Т_кр ^х Д_тор/ 100,

М_Дкр = М_сп1 ^х Д_кр,

где Т_кр – наработка до капитального ремонта - таблица 1

Т_сут – среднесуточная наработка; - раздел 1.2

М_сп – списочное число скреперов в хозяйстве; - раздел 1.5

Д_тор – число дней простоя в ТО и ТР на 100 моточасов; - [2, с.97]

Д_кр – число дней простоя в капитальном ремонте; - таблица 1

М_сп1 – один списочный скрепер;

М_дэ = 108 ^х 5 /6,8 = 79 дней,

М_Дтор = 108 ^х 5 ^х 2,3 /100 = 12 дней,

М_Дкр = 1 ^х 25+ 4 = 29 дней,

К_тг = 79 / 79 + 12 +29 = 0,7,

1.7. Расчет коэффициента использования скреперов

К_и = Д_рг ^х К_тг /365,

где К_и – коэффициент использования скреперов;

К_и = 245 ^х 0,7 /365 = 0,5,

Данные расчета заносим в таблицу 2 основных показателей работы предприятия

Основные показатели
Скрепер	Мсп	Ктг	Ки	Тсут(моточаса)	Тобщ(моточаса)
Класс до 3т		0,7	0,5	6,8

Таблица 2 Основные показатели работы предприятия

1.8.Расчет годовой производственной программы для всех парка скреперов

N_ео = Т_общ / Т_сут;

N_кр = Т_общ / Т_кр;

N_то-3 = Т_общ / Т_то-3 – N_кр;

N_то-2 = Т_общ / Т_то-2 – (N_кр + N_то-3);

N_то-1 = Т_общ / Т_то-1 – (N_кр + N_то-3 + N_то-2);

Где N_ео; N_кр; N_то-3; N_то-2; N_то-1 – количество обслуживаний по видам работ;

Т_общ – общая наработка скреперов при выполнении земляных

работ; - таблица 2

Т_сс – среднесуточная наработка скрепера; - раздел 1.2

Т_кр; Т_то-3; Т_то-2; Т_то-3 – откорректированный межремонтный

норматив; - таблица 1

Nео = 73118/6,8 = 10753ед;

Nкр = 73118 /5 = 14624ед;

Nто-₃ = 73118 /1000 –14624 = 5ед;

Nто-₂ = 73118 /252 – (14624 + 5) = 5ед;

Nто-₁ = 73118 / 47 – (14624 + 5+ 5) = 5ед;

Nсо = 108 ^х 2 = 54ед;

1.9.Определяем годовые трудозатраты для скреперов по видам работ

Е_ео = N_ео ^х Т_ео ^х (100 –н) /100;

Е_то-1 = N_то-1 ^х Т_то-1 ^х (100 – н) /100;

Е_то-2 = N_то-2 ^х Т_то-2 ^х (100 – н) /100;

Е_то-3 = N_то-3 ^х Т_то-3 ^х (100 – н) /100;

Е_со = N_со ^х Т_со ^х (100 – н) /100;

Е_тр = Т_общ/100 ^х Т_тр ^х (100 – н) /100;

Где Е_ео; Е_то-1; Е_то-2; Е_то-3; Е_тр – трудозатраты по видам работ; - таблица 1

(100 – н) / 100 – процент снижения нормативной трудоемкости; - [2, с. 34]

Е_ео =10753^х 0,6 ^х (100 - 30) /100 = 4516 чел-час;

Е_то-1 = 5 ^х 48 ^х (100 – 30) /100 = 168 чел-час;

Е_то-2 = 5 ^х 252 ^х (100 – 30) /100 = 882 чел-час;

Е_то-3 = 5 ^х 1000 ^х (100 – 30) /100 = 3500 чел-час;

Е_тр = 73118/100 ^х 2,6 ^х (100 - 30) /100 = 401 чел-час;

Е_со = 54 ^х 24 ^х (100 – 30) /100 = 907 чел-час;

1.10.Определяем суммарные годовые трудозатраты по видам обслуживания

Е_год = Е_ео +Е_то-1 + Е_то-2 + Е_то-3 + Е_со + Е_тр;

Е_год =4516+ 168 + 882 + 3500 + 401 +907 = 10383 чел-час;

1.11.Расчет общих трудозатрат всего парка скреперов

Е_об = Е_год ^х р;

Где р – коэффициент учитывающий объем вспомогательных работ; - [2, с. 35]

Е_об = 10383^х 1,3 = 13497 чел-час;

1.12. Расчет технологически необходимого числа рабочих

Р_яв = Е_об / Ф_н ^х п;

Где Ф_н – номинальный фонд рабочего времени одного рабочего;

п – принятая сменность работы ремонтного комплекса; - по заданию

Р_яв – явочное число рабочих;

Где Ф_н – номинальный фонд рабочего времени одного рабочего;

п – принятая сменность работы ремонтного комплекса; - по заданию

Р_яв – явочное число рабочих;

Ф_н = Д_рг ^х Т_см;

Д_рг – количество дней работы предприятия в году; - раздел 1.4

Т_см – продолжительность рабочей смены; - по заданию

Ф_н = 248 ^х 8 = 1984 часа;

Р_яв = 13497 /1984 = 6 человек;

Р_шт = Е_общ / Ф_д;

Где Р_шт – штатное число основных рабочих;

Ф_д – действительный годовой фонд времени одного рабочего;

Ф_д = (Ф_н – Т_отп) *К_ув;

Где Т_отп – время отпуска рабочего; - по штатному расписанию

К_ув – коэффициент невыхода на работу по уважительной причине; - [2, с. 37]

Ф_д = (1984 – 36) *0,96 = 1870 часа;

Р_шт = 13497/1870 = 7 человек;

1.13. Расчет численности цехового персонала

Число ИТР и служащих принимается 4 - 5% от числа производственных рабочих. Число вспомогательных рабочих принимается 8 – 10% от числа производственных рабочих. Численность младшего обслуживающего персонала принимается 2 – 3% от суммы производственных и вспомогательных рабочих.

Р_итр = Р_шт ^х с;

Р_сл = Р_шт ^х с;

Р_всп = Р_шт ^х с;

Р_моп = (Р_шт +Р_всп) ^х с;

Где Р_итр – численность инженерно-технического персонала;

_Рсл – численность служащего персонала;

Р_всп – численность вспомогательного персонала;

Р_моп – численность младшего обслуживающего персонала;

С – процент от численности персонала;

Р_шт – штатное число основных производственных рабочих; - раздел 1.11

Р_итр = 7 ^х 0,05 = 1 человек;

Р_сл = 7 ^х 0,05 = 1 человек;

Р_всп = 7 ^х 0,1 = 1 человека;

Р_моп = (7+1) ^х 0,03 = 1 человека;

1.14. Расчет числа постов по ТО и ТР в ремонтном комплексе

Учитывая малочисленность парка машин, по рекомендации ННИ, считаю целесообразным организовать ТО и ТР на универсальных постах. Расчет необходимого числа постов произвожу по ритму R и такту Y производства.

R = Т_з ^х 60 /N_сут;

Где Тз – продолжительность работы зоны ТО и ТР в сутки;

Nсут – суточная программа ТО; - раздел 1.8

Y = Т_то ^х 60 / Р_ср +Т_п;

Х_п = Y / R;

Х_тр = Т_тр /Ф_н ^х С ^х Р_ср ^х К_и

Где Т_то – средняя трудоемкость одного ТО; - таблица 1

Р_ср – среднее число рабочих на посту;

Т_п – время на постановку и снятия машины с поста;

Х_п – количество постов ТО;

Y – такт поста (минут);

Х_тр – количество постов для ТР;

Т_тр – трудоемкость работ для ТР;

С – количество рабочих смен на постах;

К_и – коэффициент использования рабочего времени поста - [2, с. 39]

R = 16 ^х 60 / 8 = 120 минут;

Y = 70 ^х 60 /1 + 10 = 1410 минут;

Х_п = 1410 /120 = 12 постов;

Х_тр = 8138 / 1870 ^х 2 ^х 2 ^х 0,5 = 2 постов;

1.15. Расчет трудозатрат и численности основных рабочих по ТО и ТР топливного участка

1.15.1 Расчет трудозатрат участка;

Этот расчет, при принятом методе, ведется в соответствии с таблицей 9 распределения трудозатрат [2, с. 36] где объем работ на проектируемом участке составляет 7,3 % по всем видам обслуживания от общих трудозатрат.

Е_уч = Е_об ^х 7,3 /100;

Где Е_уч – трудозатраты участка ТО и ТР диагностических работ (чел-час);

Е_об – общие трудозатраты всего парка скреперов; - раздел 1.11

Е_уч = 13497 ^х 7,3 /100 = 985чел-час;

1.15.2. Расчет численности основных рабочих участка;

Р_яв.уч. = Е_уч / Ф_н;

Р_сп.уч. = Е_уч /Ф_д;

Где Р_яв.уч – явочное число основных рабочих участка;

Р_сп.уч – списочное число основных рабочих участка;

Р_яв.уч = 985/1960 = 1 ед;

Р_сп.уч = 985 /1870 = 1 ед;

Следует учесть, что при такой численности возможно совмещение работ

1.15.Организация технологического процесса ТО и ТР на предприятии

Стоянка   ххх

Диагн Д-1

В разработанном проекте предусматривается организация полнокомплектного гаража, на базе которого можно выполнять регламентные работы по ТО и ТР. На проектируемом предприятии предусматривается применение высокопроизводительного специализированного оборудования, включая где это возможно, средства автоматизации отдельных операций и процессов. Посты ТО и ТР оснащены смотровыми канавами, а зона ТР имеет подъемники различных типов и назначений, а также напольные посты, не оснащенные каким-либо оборудованием. Соответствующим диагностическим оборудованием оснащены посты проверки основных систем обеспечивающих безопасность работ. Подъемно-транспортное оборудование обустроено без перехватов и перевалок в пределах производственного корпуса, зоны или цеха. Для обеспечения чистоты воздуха в производственных зонах РММ предусмотрены средства для безмоторного передвижения машин внутри помещений, такими средствами являются конвейеры и электрические тележки. На территории ремонтного комплекса обустроены ремонтные участки;

- контрольно-диагностический;

- агрегатный;

- электротехнический;

- системы питания;

- шиномонтажный и шиноремонтный;

- медницкий;

- жестяницкий;

- сварочный;

- слесарно-механический;

- кузнечно-рессорный;

- деревообделочный;

- малярный;

- арматурный.

На ремонтном комплексе задействовано 16 основных рабочих работающих в одну или две смены по пятидневной рабочей неделе в бригадах или индивидуально. За основу производства принимаем агрегатно-узловой метод ремонта который предусматривает замену неисправных агрегатов и узлов с последующим ремонтом снятых агрегатов и узлов на участках ремонтной базы или на заводах по капитальному ремонту. Этот метод позволяет на много сократить простои техники в ремонте и на сегодняшний день является наиболее прогрессивным. Состав неснижаемого оборотного фонда определяется в зависимости от типа дорожных машин и условий работы предприятия и включает в себя основные агрегаты и узлы в сборе.

Технологический процесс работы предприятия организуется по приведенной выше схеме. Рабочий день РММ организуется с 8 часов утра машинист дорожной машины совместно с механиком проверяют исправность машины и организуют ее выход на работу в соответствии с нарядом (путевым листом). При возвращении в парк не исправные машины направляются на ремонтную базу где восстанавливают её работоспособность или выполняют регламентные работы ТО-1; ТО-2; ТО-3 по утвержденному графику. Принятый технологический процесс обеспечивает поддерживать расчетный Ктг и исключает возникновение непредусмотренных отказов.