Расчёт режимов обработки

Режимы обработки следует определять по каждой операции в отдельности с разбивкой на переходы. Параметры режимов обработки следующие:

- обработка деталей на металлорежущих станках - стойкость инструмента, глубина резания, подача, скорость резания, частота вращения летала (или инструмента), мощность резания;

- сварка (наплавка) ручная электродуговая - тип, марка и диаметр электрода, сила сварочного тока, полярность;

- сварка (наплавка) ручная газовая - номер газовой горелки, вид пламени, марка присадочного материала, флюса;

- наплавка автоматическая - сила сварочного тока, скорость наплавки, шаг наплавки, высота наплавленного слоя за один проход, положение шва, присадочный материал а др.;

- металлизация - параметры электрического тока, давление и расход воздуха, расстояние от сопла до детали частота вращения детали, подача и др.;

- гальваническое покрытие - атомная масса, валентность, электрохимический эквивалент, выход металла по току, плотность и др.

При выполнения данного расчета следует ориентироваться на нахождение составляющих для определения основного (машинного) времени ().

Пример. Операция 06 токарная.

где – расчётная длина обработки, мм (ход режущего инструмента);

– число проходов (обычно );

– частота вращения шпинделя, об/мин (число оборотов детали или инструмента);

– подача режущего инструмента мм/об.

Подробнее см. Л-З.

Расчёт норм времени

В курсовом проекте необходимо определить нормы времени по выбранным ранее 2-3 операциям (равноименным). Норма времени () определяется так:

где – основное время (время, в течении которого происходит изменение формы, размеров, структуры и т.д. детали. Машинное время () определяется расчётом);

– вспомогательное время (время, обеспечивающее выполнение основной работы, т.е. на установку, выверку и снятие детали, поворот детали, измерение и т.д. () определяется по таблицам);