2015-10-22
1740
При разработке технологического процесса вала необходимо наметить базовые поверхности, которые должны быть обработаны в самом начале процесса. Таким поверхностями являются центровые отверстия и торцы, поэтому их обработка должна быть произведена первыми. Применим фрезерно-центровальный станок, который обработает одновременно оба отверстия, тем самым, выдерживая их соосность.
Для токарной обработки целесообразно применить универсальный токарный станок, используемый в условиях серийного производства. Обработку произвести проходным прямым резцом для чистового точения.
Для круглошлифовальной операции применим станок ЗБ12, который может работать при полуавтоматическом цикле с прибором активного контроля.
На предприятиях стараются расписать технологический маршрут таким образом, чтобы он, по возможности весь, выполнялся на оборудование одного цеха. Это связано с необходимостью оформления множества документов при перемещении части маршрутного процесса в другой цех.
Проектируемая технология удовлетворяет этому правилу. Все ее операции выполняются в пределах одного участка цеха, кроме заготовительной операции.
Выбор конкретной модели оборудования осуществляется по габаритным, точностным и мощностным критериям.
Оборудование выбираем исходя из вида обработки, размеров заготовки и детали, схем базирования, максимально используя технологические характеристики станка. Для выполнения токарной обработки применяем оборудование с ЧПУ. На остальных операциях, ввиду простых конфигураций обрабатываемых поверхностей, используем универсальные станки.
Модели станков и их основные технологические характеристики приведены ниже в таблицах 4.1 – 4.6.
Таблица 4.1 - Характеристика станка МР-71М
| Параметры | Значения |
| Диаметр обрабатываемой заготовки, мм | 25–125 |
| Длина обрабатываемой заготовки, мм | 200–500 |
| Число скоростей шпинделя фрезы | |
| Пределы чисел оборотов шпинделя фрезы в минуту | 125–712 |
| Наибольший ход головки фрезы (стола), мм | |
| Пределы рабочих подач фрезы (бесступенчатое регулирование), мм/мин | 20–400 |
| Число скоростей сверлильного шпинделя | |
| Пределы чисел оборотов сверлильного шпинделя в минуту | 238–1125 |
| Ход сверлильной головки, мм | |
| Пределы рабочих подач сверлильной головки (бесступенчатое регулирование), мм/мин | 20–300 |
| Продолжительность холостых ходов, мин | 0,3 |
| Мощность электродвигателя, кВт: - фрезерной головки - сверлильной головки | 7,5/10 2,2/3 |
| Габариты станка: - длина, мм - ширина, мм | |
| Категория ремонтной сложности |
Таблица 4.2 - Характеристика станка 16К20Ф3С39
| Параметры | Значения |
| Диаметр обрабатываемой заготовки, мм: - над станиной - над суппортом | |
| Длина обрабатываемой заготовки, мм | |
| Количество инструментов | |
| Число оборотов шпинделя | 35–1600 |
| Число скоростей шпинделя (общее/ по программе) | 12/9 |
| Пределы рабочих подач, мм/мин: - поперечное - продольное | 0–600 0–1200 |
| Наибольшее перемещение суппорта, мм: - поперечное - продольное | |
| Подача суппорта, мм/об (мм/мин) | 0,01–40 1–4000 |
| Число подач | Бесступенчатое регулирование |
| Скорость быстрого перемещения суппорта, мм/мин: - поперечное - продольное | |
| Мощность электродвигателя, кВт: | |
| Габариты станка: - длина, мм - ширина, мм - высота, мм - масса, кг |
Таблица 4.3 - Характеристика станка 3Б12
| Параметры | Значения |
| Диаметр обрабатываемой заготовки, мм | |
| Длина обрабатываемой заготовки, мм | |
| Конус Морзе передней бабки | №3 |
| Наибольшее поперечное перемещение шлифовальной бабки, мм | |
| Поперечная подача шлифовальной бабки на 1 ход стола, мм | 0,1–0,5 |
| Угол поворота стола, град. |  |
| Диаметр шлифовального круга | |
| Число оборотов шпинделя шлифовальной бабки, об/мин | |
| Скорость перемещения стола (бесступенчатое регулирование), мм/мин | 0,1–6 |
| Число скоростей поводкового патрона | Регулировка бесступенчатая |
| Пределы чисел оборотов поводкового патрона в минуту | 78–800 |
| Мощность электродвигателя, кВт | 7,5 |
Таблица 4.4 - Характеристика станка 692М
| Параметры | Значения |
| Ширина фрезеруемого паза, мм | 4–24 |
| Длина фрезеруемого паза без переустановки, мм | 5–300 |
| Размеры стола, мм | 800Х200 |
| Число шпинделей | |
| Расстояние от оси шпинделя, мм: - до вертикальных направляющих станины - до поверхности стола (станины) | |
| Количество скоростей шпинделя | |
| Число оборотов шпинделя в минуту | 375–3750 |
| Продольная подача шпиндельной бабки (бесступенчатое регулирование), мм/мин | 450–1200 |
| Мощность электродвигателя, кВт | 1,6–2,3 |
Таблица 4.5 - Характеристика станка 5350
| Параметры | Значения |
| Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм | |
| Высота центров, мм | |
| Расстояние между центрами, мм | |
| Наибольший нарезаемый модуль, мм | |
| Наибольший диаметр фрезы, мм | |
| Расстояние между осями шпинделей, изделия и фрезы, мм | 40–140 |
| Наибольшая длина фрезерования, мм | |
| Число нарезаемых зубьев | 4–20 |
| Пределы чисел оборотов шпинделя фрезы в минуту | 80–250 |
| Количество ступеней чисел оборотов шпинделя фрезы | |
| Пределы подач, мм/об | 0,63–5 |
| Число ступеней подачи | |
| Диаметр отверстия шпинделя, мм | |
| Диаметр оправки фрезы, мм | 27; 32; 40. |
| Скорость обратного хода каретки, мм/мин | 1,92 |
| Мощность электродвигателя привода червячной фрезы, кВт | 7,5 |
| Габариты станка, мм: - длина - ширина |
Таблица 4.6 - Характеристика станка 2Н125
| Параметры | Значения |
| Наибольший диаметр сверления по стали, мм | |
| Наибольшее усиление подачи, кГ | |
| Расстояние от шпинделя до плиты, мм | 690–1060 |
| Расстояние от центра шпинделя до вертикальных направляющих станины, мм | |
| Наибольшее расстояние от торца шпинделя до стола, мм | |
| Количество ступеней оборотов шпинделя | |
| Пределы чисел оборотов в минуту | 45–20000 |
| Наибольшее перемещение шпинделя, мм | |
| Количество ступеней подач | |
| Пределы подач шпинделя, мм/об | 0,1–1,6 |
| Размеры стола, мм | 400Х450 |
| Мощность электродвигателя, кВт | 2,2 |
Рекомендуемая литература: 1, 3, 4
Контрольные вопросы:
1. Кем выполняется технологическая подготовка производства на предприятии?
2. Что включает технологическая подготовка производства новых изделий?
3. Этапы технологической подготовки производства.
4. Принципы планирования и нормирования ТПП.
5. Что должно обеспечить испытание конструкции изделия на технологичность?
