2017-12-14
797
Для оценки ремонтопригодности машин на стадии проектирования используют следующие относительные показатели ремонтопригодности:
· - коэффициент взаимозаменяемости - 
;
· - коэффициент доступности - 
.
· - коэффициент унификации - 
;
· - коэффициент стандартизации - 
,
Здесь 
- трудоемкость демонтажно-монтажных работ,
- трудоемкость пригоночных работ,
- трудоемкость основных операций,
- трудоемкость вспомогательных работ;
и 
- число унифицированных и стандартных сборочных единиц или деталей, не вошедших в состав сборочных единиц;
N - общее число составных единиц.
При оценке ремонтопригодности новых конструкций машин применяют также качественную или экспертную оценку. При экспертной оценке ремонтопригодности необходимо выделить параметры, определяющие трудоемкость и длительность восстановления. Например:
- количество сборочных единиц;
- количество снимаемых элементов для доступа к месту отказа;
- технологичность процесса сборки;
- рабочие позы ремонтников;
- возможность использования средств механизации;
- наличие средств контроля и систем технической диагностики;
- организация технического обслуживания и ремонтов.
Оценки могу осуществляться количественно в баллах или качественно - “лучше” и ”хуже”.
Для металлургических машин характерна низкая ремонтопригодность оборудования. Иногда для демонтажа 1 тонны отказавшего оборудования приходится разобрать 20 тонн исправного оборудования. Основными причинами низкой ремонтопригодности оборудования являются: отсутствие средств контроля и технической диагностики, низкий уровень слесарно-сборочных работ, неоптимальность сроков плановых ремонтов с точки зрения минимума затрат на восстановление работоспособности и потерь, связанных с простоями оборудования.
Знание закономерностей отказов позволяет прогнозировать возможность выхода машины из работоспособного состояния и разрабатывать пути повышения ее надежности.
Пример 3.6. Определить коэффициент готовности системы, если известно, что среднее время восстановления одного отказа равно T в = 5 ч, а среднее значение наработки на отказ составляет T = 500 ч.
Решение.
Коэффициент готовности воспользуемся формулой (3.13)
K г = T /(T + t в) = 500/(500 + 5) = 0,99.
Пример 3.7. Определить коэффициент технического использования машины, если известно, что машину эксплуатируют в течение года (T э = 8760 ч). За этот период эксплуатации машины суммарное время восстановления отказов составило t в = 40 ч. Суммарное время, затраченное на ремонтные работы за период эксплуатации составляет 15 суток, т.е. t р = 15·24 = 360 ч.
Решение.
Сначала определим суммарное время наработки машины:
Т = T э – (t в + t р) = 8760 – (40 + 360) = 8360 ч.
Коэффициент технического использования вычислим по формуле (3.15),
К ТИ = Т /(Т + Т В+ Т Р) = 8360/(8360 + 40 + 360) = 0,954..
Пример 5.6. При эксплуатации 8 конвейеров получены статистические данные, которые сведены в таблицу по нарастающему времени работы. Определить коэффициент готовности системы.
| Номер | Число отказов ni | Время, ч | ||
| восстановления | работы t р,i | |||
| одного отказа t в, i | суммарное ni t в, i | |||
| Итого | - |
Решение.
Наработка на отказ
Среднее время восстановления
По формуле (3.13) находим средний коэффициент готовности конвейера:
K г = T /(T + t в) = 62,8/(62,8 + 2,9) = 0,95.
