double arrow

А. Показатели ремонтопригодности машин, используемые на стадии проектирования.


Для оценки ремонтопригодности машин на стадии проектирования используют следующие относительные показатели ремонтопригодности:

· - коэффициент взаимозаменяемости - ;

· - коэффициент доступности - .

· - коэффициент унификации - ;

· - коэффициент стандартизации - ,

Здесь - трудоемкость демонтажно-монтажных работ,

- трудоемкость пригоночных работ,

- трудоемкость основных операций,

- трудоемкость вспомогательных работ;

и - число унифицированных и стандартных сборочных единиц или деталей, не вошедших в состав сборочных единиц;

N - общее число составных единиц.

При оценке ремонтопригодности новых конструкций машин применяют также качественную или экспертную оценку. При экспертной оценке ремонтопригодности необходимо выделить параметры, определяющие трудоемкость и длительность восстановления. Например:

- количество сборочных единиц;

- количество снимаемых элементов для доступа к месту отказа;

- технологичность процесса сборки;

- рабочие позы ремонтников;

- возможность использования средств механизации;

- наличие средств контроля и систем технической диагностики;




- организация технического обслуживания и ремонтов.

Оценки могу осуществляться количественно в баллах или качественно - “лучше” и ”хуже”.

Для металлургических машин характерна низкая ремонтопригодность оборудования. Иногда для демонтажа 1 тонны отказавшего оборудования приходится разобрать 20 тонн исправного оборудования. Основными причинами низкой ремонтопригодности оборудования являются: отсутствие средств контроля и технической диагностики, низкий уровень слесарно-сборочных работ, неоптимальность сроков плановых ремонтов с точки зрения минимума затрат на восстановление работоспособности и потерь, связанных с простоями оборудования.

Знание закономерностей отказов позволяет прогнозировать возможность выхода машины из работоспособного состояния и разрабатывать пути повышения ее надежности.

Пример 3.6.Определить коэффициент готовности системы, если известно, что среднее время восстановления одного отказа равно Tв = 5 ч, а среднее значение наработки на отказ составляет T = 500 ч.

Решение.

Коэффициент готовности воспользуемся формулой (3.13)

Kг = T/(T + tв) = 500/(500 + 5) = 0,99.

Пример 3.7. Определить коэффициент технического использования машины, если известно, что машину эксплуатируют в течение года (Tэ = 8760 ч). За этот период эксплуатации машины суммарное время восстановления отказов составило tв = 40 ч. Суммарное время, затраченное на ремонтные работы за период эксплуатации составляет 15 суток, т.е. tр = 15·24 = 360 ч.

Решение.

Сначала определим суммарное время наработки машины:

Т = Tэ (tв + tр) = 8760 – (40 + 360) = 8360 ч.



Коэффициент технического использования вычислим по формуле (3.15),

КТИ = Т/(Т+ТВ+ТР) = 8360/(8360 + 40 + 360) = 0,954..

Пример 5.6.При эксплуатации 8 конвейеров получены статистические данные, которые сведены в таблицу по нарастающему времени работы. Определить коэффициент готовности системы.

 

Номер Число отказов ni Время, ч
восстановления работы tр,i
одного отказа tв,i суммарное ni tв,i
Итого -

Решение.

Наработка на отказ

Среднее время восстановления

По формуле (3.13) находим средний коэффициент готовности конвейера:

Kг = T/(T + tв) = 62,8/(62,8 + 2,9) = 0,95.

 







Сейчас читают про: