Важно: бриджинг – наиболее тесный союз организации с теми стейкхолдерами, которые для нее наиболее важны

Анализ стейкхолдеров (Stakeholder Analysis)

-Поиск стейкхолдеров проекта

-Оценка влияния и важности стейкхолдеров

-Выбор стратегии работы со стейкхолдерами

Важно: бриджинг – наиболее тесный союз организации с теми стейкхолдерами, которые для нее наиболее важны.

Подобные объединения наиболее распространены, когда условия внешней среды неопределенны или сложны. Бриджинг позволяет уменьшить неопределенность за счет более тесного взаимодействия между организациями. Фирмы, связанные бриджингом, имеют общие цели, а это выгодно для всех сторон. Традиционные методы взаимодействия со стейкхолдерами вроде их анализа или демпифирования позволяют свести на нет неблагоприятные воздействия со стороны стейкхолдеров, в то время как бриджинг имеет возможность не только не допустить негативных воздействий, но и совместными усилиями с другими сторонами улучшить внешнюю среду.

Давайте разберем бриджинг на примере взаимодействия с покупателями. Фирмы, практикующие обычную тактику ведения бизнеса, которая заключается в дистанции от покупателей, проводят маркетинговые исследования и делают на их основе прогнозы, пытаясь таким образом выяснить, какой товар предпочитает покупатель и какой будет спрос на него. То есть, они пытаются с наибольшей долей вероятностью оградить себя неопределенности, которая присуща спросу, и добиться того, чтобы товар понравился покупателям. При активном партнерстве с покупателями (бриджинге) компания старается вовлечь покупателей уже в сам процесс разработки своей продукции, а также открыта для всевозможных предложений с их стороны.

 

4. Основные российские и международные системы и стандарты качества. Методы обеспечения качества (метод Тагути, метод структурирования функции качества Мицуно, круговой цикл Деминга (РDСА), программно-сетевой метод, метод оптимизации работ, CALS, QFD метод развертывания функции качества, FMEA).

Структурирование функций качества (QFD) впервые было предложено инженером Мицубиси, Иоджи Акао, в верфи Кобэ в Японии в 1970-ых годах как система, которая позволяет:

1) узнать какие показатели продукции для клиента важны и насколько они важнее других.

2) перевести потребности клиента в определенные технические характеристики.

3) Идентифицировать компоненты/модули проекта, которые должны быть изменены или добавлены для удовлетворения всех потребностей

4) Расположить по приоритетам модификации проекта, которые должны быть сделаны чтобы клиент выгадал и в стоимости и в качестве. То есть понять с чего надо начать модифицировать свой товар, что сегодня наиболее важно для клиента

Этот метод использует графический подход (рисунок 1), часто метод называют дом качества.

Анализ QFD проходит в следующих стадиях:

1) Определить требования клиента (голос клиента). Клиент не всегда может четко сформировать свои требования обычно, он говорит: быстрее, меньшие, легче, различный цвет.

2) Расположить по приоритетам требования клиента (с помощью статистического анализа голоса клиента).

3) Перевести потребности клиента в технические требования(TP's), то есть в такие требования, которые можно измерять.

4) Построить матрицу отношений: цель матрицы состоит в том, чтобы связаться технические характеристики и потребности клиента.

5) Эталонное тестирование, или анализ изделий конкурента.

6) Оценить относительную техническую трудность достижения каждой технической характеристики.

7) Построить "крышу дома", то есть установить взаимосвязи между ТХ TP's.

Примечание. Следует найти те требования, увеличение или уменьшение которых, может приводить к увеличению или уменьшению одной или нескольких характеристик. То есть установить корреляцию.

8) Определить те технические характеристики, увеличение которых оказывает положительное воздействие на удовлетворения потребностей клиента (и наоборот).

9) Расположить требования по приоритетам, это надо делать для того, чтобы сначала заняться улучшением самых критических проблем проекта.

Цикл Деминга (Deming Cycle, круг качества) – это постоянный круг регулирования усовершенствования продукта и производственных процессов, оптимизации отдельных единиц и объектов.

Этот круг часто называют циклом PDCA. PDCA цикл (Plan-Do-Check-Act): планирование – осуществление – проверка – претворение в жизнь) является широко распространенным методом непрерывного улучшения качества. Второе название метода – цикл Деминга - из-за наглядной круговой графической интерпретации стадий цикла.

CALS-технологии В широком смысле слова CALS = это методология создания единого информационного пространства промышленной продукции, обеспечивающего взаимодействие всех промышленных автоматизированных систем. В этом смысле предметом CALS являются методы и средства как взаимодействия разных АС и их подсистем, так и сами АС с учетом всех видов их обеспечения. Практически синонимом CALS в этом смысле становится термин PLM (Product Lifecycle Management), широко используемый в последнее время ведущими производителями АС..Призваны служить средством, интегрирующим промышленные автоматизированные системы в единую многофункциональную систему. Целью интеграции автоматизированных систем проектирования и управления является повышение эффективности создания и использования сложной техники.

В чем выражается повышение эффективности?

Во-первых, повышается качество изделий за счет более полного учета имеющейся информации при проектировании и принятии управленческих решений. Так, обоснованность решений, принимаемых в автоматизированной системе управления предприятием (АСУП), будет выше, если ЛПР (лицо, принимающее решение) и соответствующие программы АСУП имеют оперативный доступ не только к базе данных АСУП, но и к базам данных других автоматизированных систем (САПР, АСТПП и АСУТП) и, следовательно, могут оптимизировать планы работ, содержание заявок, распределение исполнителей, выделение финансов и т.п. Во-вторых, сокращаются материальные и временные затраты на проектирование и изготовление продукции. Применение CALS-технологий позволяет существенно сократить объемы проектных работ, так как описания ранее выполненных удачных разработок компонентов и устройств, многих составных частей оборудования, машин и систем, проектировавшихся ранее, хранятся в базах данных сетевых серверов, доступных любому пользователю CALS-технологии. В-третьих, существенно снижаются затраты на эксплуатацию, благодаря реализации функций интегрированной логистической поддержки. Существенно облегчается решение проблем ремонтопригодности, интеграции продукции в различного рода системы и среды, адаптации к меняющимся условиям эксплуатации и т.п.