Выбор режущего инструмента и измерительного инструмента

На данном этапе работы осуществляется предварительный выбор инструмента, т. к. размеры резца (НхВ) выбирают позднее при расчете режимов резания. Кроме того, еще не определено, какой вид обработки следует применить – черновой или чистовой. На этом этапе выбирают только тип инструмента, расположение оси головки резца в плане, расположение главной режущей кромки и главный задний угол. Остальное определяется на 5 этапе.

Для операционного контроля необходимо выбрать средства. При единичном производ-стве контроль диаметральных и линейных размеров проводится штангенциркулем, линейных размеров – линейкой. При мелкосерийном производстве возможно применение скоб и шаблонов. Выбранный тип режущего и измерительного инструмента заносится в табл. 4 и 5.

Для обработки заготовок принимаются различные виды резцов:

- в зависимости от вида обработки – проходные, подрезные, упорные, прорезные, отрезные, галтельные, фасонные, резьбовые, фасочные и расточные;

- от характера обработки – обдирочные (черновые), чистовые для тонкого (алмазного) точения;

- от конструкции головки – прямые, отогнутые, изогнутые и оттянутые;

- по положению главного режущего лезвия – правые и левые (левые резцы работают с подачей слева направо), чаще всего применяют правые резцы;

- по виду инструментального материала – из быстрорежущей, из углеродистой или легированной стали, с пластинами из твердого сплава, с пластинами из минералокерамики с закрепленным алмазом;

- по способу изготовления – цельные, с приваренной встык головкой, с припаянной пластиной, с приваренной пластиной, с наплавленной головкой, с механическим креплением.

В инструментальном производстве цельные резцы вытесняются резцами с механическим креплением пластин. При этом сокращаются расходы на эксплуатацию резцов, повышается их стойкость (на 30% и более), уменьшается число переточек.

Геометрические параметры инструмента оказывают заметное влияние на показатели механической обработки.

Для обработки стали с чаще всего применяется резец с радиусной фаской.

Универсальным резцом является проходной, отогнутый с главным углом в плане (углом заточки) .

Проходным резцом из быстрорежущей стали или с пластинами из твердого сплава с можно обтачивать ступенчатые заготовки малой жесткости, обтачивание, растачивание ступенчатых поверхностей в упор без врезания.

Главный задний угол предназначен для уменьшения трения задней поверхности резца о поверхность заготовки. Его выбирают в пределах 6÷15° (чаше 8°).

Передний угол определяет стойкость резца. С увеличением его облегчается врезание резца в обрабатываемый материал, уменьшается деформация срезаемого слоя, сила резания и затраты мощности, но одновременно ослабляется режущая часть резца, ухудшается отвод тепла. Если обрабатываемый материал мягкий и пластичный, то угол положительный, если материал твердый и хрупкий, то угол –отрицательный. Чаще всего применяются резцы с передними углами от –10° до +20° (для черновых – от 0° до +10°, для чистовых работ чаще всего – 3°).